一、模具制造用的特种材料（论文文献综述）
丁贝贝[1]（2017）在《基于UG/Moldflow的高架箱注塑模具优化》文中研究说明注塑零件的应用越来越广泛,其在汽车上的使用比例也直接关系着汽车轻量化的指标,因此在现代汽车的设计上采用塑料件“以塑代钢”也符合行业潮流。随着我国经济水平的提高,汽车行业在注重提升汽车内在品质的同时,也更加重视汽车的感官质量,对注塑零部件的外观要求也相应提高。在汽车行业不断提高要求的大背景下,本课题针对汽车塑模的生产设计过程中出现的问题,利用计算机辅助设计（CAD）、有限元分析（FEA）等计算机辅助工程（CAE）手段,以高架箱上本体产品的质量问题（熔接痕、困气、短射、冷却不平衡等）为研究对象,通过设计高架箱上本体产品的浇口数量和浇口位置,仿真分析高架箱上本体产品的流动填充、熔接痕位置、气穴位置、填充压力、锁模力、模具温度、产品温度、X方向变形、Y方向变形、Z方向变形、所有效应的总变形等结果,以仿真结果来预判产品可能出现的质量缺陷,辅助设计高架箱上本体模具,为应对模具回厂后产品可能出现的变形等缺陷,提前制定应对措施;在模具回厂后结合产品的模流分析结果查找质量缺陷的真正原因,辅助解决产品模具在回厂试模封样过程中出现的问题;在模具设计阶段借用异形水路的思想来优化高架箱上本体模具的冷却系统,提出使用冷却水井的思想对模具冷却管路的走向进行优化设计,改善模具整体的温度平衡,降低局部热点的出现,为高架箱上本体产品的质量提升和降低注塑模具整体温度提出切实可行的解决办法。本文结合实际产品,注塑行业的科研新前沿,围绕公司工业生产的真实情况,提出符合现实并且可接受的优化方案,降低产品注塑周期,减少公司生产耗费,也为注塑行业的发展提供经验借鉴,具有较大的工程实践意义。
周勤,张爱霞[2]（2014）在《2013年国外有机硅进展》文中认为根据2013年公开发表的相关资料,综述了2013年国外有机硅行业的发展概况及有机硅产品的研发进展。
杨远梅,杨接明,李长荣,邹焕[3]（2013）在《H13钢凝固组织控制技术进展》文中指出H13钢是应用广泛的热作模具钢品种,我国H13模具钢性能与一些发达国家相比,存在较大差距,等向性能差距尤为明显。分析了影响H13钢凝固组织的主要因素,介绍了化学成分优化的方向和细化其组织的主要手段,讨论了变质处理、电脉冲、流变铸造等新工艺在控制凝固组织中的机理。同时探讨了H13钢研究过程中存在的问题以及发展趋势。
邱德琴[4]（2014）在《基于Pro/E和Moldflow注塑模具设计与CAE实例分析》文中研究表明随着社会的不断发展,塑料制品在模具工业中得到越来越广泛的应用。模具的制造和设计技术也在发生革命性的改变,尤其是CAD/CAE技术在塑模设计和制造中得到了广泛的使用之后相关技术也得到了迅猛发展。现如今CAD/CAE技术已经成为塑料产品设计、制造和分析最有效的手段,通过这种现代方法的使用,有效地缩短了模具开发时间,降低模具开发成本,提高模具质量,经济效益显着。本文以日常使用的塑料凳子作为研究对象,利用PRO/E和Moldflow软件对模具分析与设计,正交分析法可使注塑成型的工艺参数得到优化,对模具相关技术展开研究。首先,利用Pro/E完成塑料凳子的型腔系统的设计,包括浇注系统、定位镶块、活动镶块等的设计；完成塑料凳子模架的设计及其它模具元件的设计,主要包括模具的结构系统零件、复位系统零件、紧固零件、推出系统等,通过EMX模架系统控件,生成最终模具的三维装配图。然后,利用Moldflow/MPI（?）寸塑料凳子的型腔填充过程进行数值模拟和仿真,分析其注塑成型的工艺过程,优化了模具的浇注系统和冷却系统。最后,以塑料凳子翘曲变形大小为优化目标,用正交法对影响成型质量的保压时间,注射时间,保压压力,模具温度和熔体温度等因素进行了水平优化组合,通过正交实验,获得最优的工艺参数组合。通过该课题的研究,验证了相关方法的可行性和正确性,为塑料模具工程设计提供了一种良好的方法,推动模具技术的信息化发展。
赵柏森[5]（2013）在《冷作模具钢特性及焊接修复应用现状》文中研究表明精密制造业的快速发展对冷作模具的使用及维修提出了越来越高的要求。模具的焊接维修适用性广,经济效益显着。本文总结分析了冷作模具钢焊接修复特性及应用现状,并对焊接技术在冷作模具焊接加工及修复中的应用前景进行了分析与展望。
赵柏森[6]（2013）在《热作模具钢特性及焊接修复应用现状》文中研究指明模具通过维修以延长使用寿命具有重要意义,而焊接技术是一种重要的修复方法。本文总结分析了热作模具钢焊接修复特性及应用现状,并对焊接技术在热作模具钢模具焊接加工及修复中的应用前景进行了分析与展望。
赵永涛[7]（2008）在《塑料注射成形与金属压铸成形对比研究》文中研究表明注塑模具和压铸模具是型腔模里应用量最大的两类模具,作为实现聚合物、熔融金属向制品转变的这一过程的必要工装,两者在模具结构上具有很大的相似性。为找出注塑与压铸这两种相似的成形方法之间的异同,以供模具设计人员设计模具时对比参考,在技术上得以互相借鉴,本文对注塑与压铸的充填理论、成形原理、成形设备、成形工艺和模具结构进行了系统的分析对比。选取了二十八套典型注塑与压铸模具结构,对制件的工艺性和模具结构进行了分析,论述了模具的工作过程,并以这些典型模具结构为例,对注塑模和压铸模的浇注系统、分型面、侧向分型抽芯机构、脱螺纹机构、脱模机构、成形零件、导向与定位机构、温度调节系统、溢流排气系统和通用模架分别进行了对比,总结了注塑模和压铸模的结构特点和设计规律。通过对注塑成形与压铸成形的对比分析,找出并详细总结了这两种成形方法之间的异同。两者依据的基础理论不同,充填形态相似,成形原理基本相同;注塑机与压铸机基本结构组成相似,进浇方式不同;两者成形收缩率计算方法相似,其工艺参数都由成形的温度、压力、速度和时间来描述,其取值范围均不相同;根据模具使用成形设备的不同,模具放置方式也不同;注塑模与压铸模的基本结构组成相同,各机构功能也相似,如浇口和分型面的形式,成形零件和模架的组成,常用抽芯机构和脱模机构及导向装置等;注塑模与压铸模也有不同的地方,如主流道的形式不同,处理熔体前锋冷料的方式不同,压铸模结构中没有弹簧和气压抽芯机构等。对注塑成形技术与压铸成形技术进行分析对比,总结出注塑模与压铸模结构的异同,对于形状相似的制件,设计模具结构时有助于在技术上得以相互借鉴和参照,扩宽设计思路,推进两个不同成形领域的技术创新,提高模具的设计水平和效率,使短期内设计出合格模具成为可能。
陈晶[8]（2007）在《基于木粉的快速成型机理及实验装置研究》文中指出快速成型制造技术是制造业发展的一个重要方向，也是当前各大学、研究机构和企业竞相开发的前沿制造技术。在这一领域美国一直处于领先地位，而欧洲国家、日本和中国也取得了丰硕的成果。目前，快速成型技术成本相对较高，主要应用在一些大企业，因此，研究的热点问题主要集中在降低成本、开发新型能源、新型材料和新的成型工艺与方法上，以加快快速成型技术的推广。在这种形势下，研究出一种低成本实用型的快速成型技术，来降低使用成本是本课题研究的目标。本课题设计研发的快速成型技术，采用木粉与添加剂的混合粉末作为主要原材料，与目前其它快速成型技术相比，成本更低，更环保，更易降解，采取适当的工艺使其具有适当的强度，可以在某些场合替代现有的塑料和树脂模型，作为概念原型、功能测试的原型、模具和功能零件使用。此外，由于其具有木材的某些特性，还能用在一些特定的场合，满足一些特殊用户的需要，例如复杂造型的木雕工艺品，原来只能手工加工，用此方法可以实现快速自动加工。本文进行了混合粉末成型试验和相应成型机的机械设计。混合粉末成型试验部分以混合粉末成型为核心，用试验的方法确定出混合粉末快速成型的工艺，给出了胶黏剂的选择和配比；详细分析了混合粉末成型试验过程中遇到的问题，并在成型机设计中改进；进行了混合粉末快速成型机的机械设计，进行了快速成型机的原理图、结构图、零件图设计；阐述了快速成型机的设计过程、零件的选择等具体问题。
李学忠[9]（2003）在《挤压模CAD/CAM开发系统》文中研究指明随着计算机技术的不断发展和广泛应用，CAD/CAM技术在工业中的应用也越来越广泛。同时由于新的挤压产品的不断涌现，如何缩短产品的开发周期和提高产品开发质量是一个急需解决的问题。而挤压模具的设计与制造质量直接关系着挤压产品的质量，对挤压产品的开发周期有直接影响。本论文对铝型材挤压模具的设计与制造过程中的有关环节进行了深入讨论与研究，本论文详细介绍了成组技术、数据库技术在挤压铝型材产品及其模具开发中的应用，讨论了与模具设计制相关技术，产品图纸的检索与更新、挤压模具的图纸检索与快速设计、模具制造工艺的生成以及挤压相关信息库等之间的信息集成，实现了挤压铝型材产品及模具开发信息的准确、有效管理。论文着重探讨了应用程序之间以及与图形支撑软件之间的数据交换、数据传递及其集成方法，介绍了模具的变异设计方法以及自动生成模具制造工艺卡片的过程与方法。基于论文的研究成果，开发了铝型材挤压模具CAD/CAM集成系统，并成功应用于实际生产中，取得了良好的技术经济效果。
卢萍[10]（2003）在《塑料模具材料远程选择优化专家系统的研究与开发》文中研究说明信息技术的发展带动了现代管理信息系统和专家系统方法和手段的不断更新。随着Internet的迅猛发展和Intranet在企业中的普及，Web日益成为人们信息交流的重要工具，在Web上发布数据库作为一项重要的数据库技术也得到了繁荣的发展。本文围绕着“塑料模具材料远程选择优化专家系统”的设计和开发，深入的阐述了Web数据库技术的发展及数据库的实现方法。作者遵循数据库设计的基本原则，以软件工程为指导，经过对数据的概念结构、逻辑结构的分析研究，以ASP技术开发动态网站，采用SQL Server2000为基础的DBMS，设计完成了符合企业运行特点的塑料模具材料远程选择优化专家系统。 本课题的主要内容是以B／S结构为基础建立基于Web数据库的塑料模具材料远程选择优化专家系统，使异地终端能够通过网络在客户端进行塑料模具材料浏览查询、塑料模具材料选择优化等操作，系统可给出符合用户条件的被选的主要材料的技术资料，如化学成分、热处理工艺及性能等，以及一些被选材料在行业中实际应用的良好效果等资料，并组成用户技术文件，以便于用户进行材料购买、加工和应用；专业人员能够进行相应的管理。 本文重点作了下述工作： （1）收集国内外塑料模具行业专家经验与知识，构造本系统的组成框架和设计方案； （2）对数据进行概念结构设计，经过抽象和集成得到整体数据库的概念结构，进而将其转化为DBMS所支持的数据模型，建立了266个数据文件并输入了相关的数据（数据文件名称列表参见附录2）。 （3）通过ADO、ODBC技术实现Web服务器与塑料模具材料数据库系统的连接，从而保证了塑料模具材料数据库系统和各终端之间信息的双向传递； （4）在服务器端利用ASP技术建立塑料模具材料远程选择优化专家系统交互界面，通过标准数据库查询语言，客户能对数据库中的塑料模具材料信息进行查询（程序文件列表参见附录1）； 广东丁业人学1学M【－学位沦义 门)在服务器端利用＊SP技术建立用户管理系统，接受用户的注册、登录消求，为不同等级的用户设定相应的权限（程序文件列表参见附录1）； （6）讨论了进一步完善该专家系统所需做的工作，提出塑料模具选材神经网络批理的实现方案，并对其中的关键问题进行了讨论：按照可持续发展的要求，对扩展的模具选材知识框架、满足动忐性、历史性、结构性、模糊性、个大根性、不砚定性等需求的跟踪算法进行了论证并给出计算示例。
二、模具制造用的特种材料（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、模具制造用的特种材料（论文提纲范文）
（1）基于UG/Moldflow的高架箱注塑模具优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 注射成型工艺行业中外发展及趋势 |
| 1.3 研究目的和内容 |
| 1.3.1 课题研究目的 |
| 1.3.2 课题研究内容 |
| 1.3.3 研究意义 |
| 本章小结 |
| 第二章 CAE软件仿真分析的基础知识 |
| 2.1 注塑机相关知识 |
| 2.2 注塑成型工艺基础 |
| 2.2.1 高分子材料的成型工艺基础 |
| 2.2.2 注塑模具的加工工艺 |
| 2.3 注塑成型工艺优劣的影响条件 |
| 2.4 有限元仿真分析的基础 |
| 2.5 三维建模软件UG10.0相关知识 |
| 2.6 Moldflow2016 相关知识 |
| 本章小结 |
| 第三章 课题的研究流程及模型前处理 |
| 3.1 课题研究流程 |
| 3.2 本课题产品分析 |
| 3.2.1 产品说明 |
| 3.2.2 材料选择分析 |
| 3.2.3 初始注塑进胶设计方案 |
| 3.3 研究重点 |
| 3.4 产品模型的前处理 |
| 3.4.1 消除产品的小特征 |
| 3.4.2 划分网格及网格处理 |
| 3.4.3 建立高架箱上本体产品模流分析方案 |
| 3.5 注塑初始条件设定 |
| 3.5.1 仿真工艺参数的设定 |
| 3.5.2 模具系统相关参数的设定 |
| 本章小结 |
| 第四章 高架箱上本体仿真结果及解读 |
| 4.1 充填时间 |
| 4.2 熔接痕 |
| 4.3 填充末端压力 |
| 4.4 气穴 |
| 4.5 压力 |
| 4.6 锁模力,XY图 |
| 4.7 变形分析 |
| 4.8 零件的平均温度 |
| 4.9 模具温度 |
| 本章小结 |
| 第五章 高架箱上本体注塑模具优化 |
| 5.1 高架箱上本体注塑模具热流道系统优化 |
| 5.1.1 高架箱上本体困气的表现 |
| 5.1.2 高架箱上本体困气的原因分析 |
| 5.1.2.1 材料解决方案 |
| 5.1.2.2 模具角度解决方案 |
| 5.1.2.3 注塑工艺解决方案 |
| 5.1.2.4 产品设计解决方案 |
| 5.1.3 高架箱上本体困气的仿真模拟 |
| 5.1.4 高架箱上本体困气的解决方案 |
| 5.2 高架箱上本体注塑模具冷却系统的优化 |
| 5.2.1 高架箱上本体注塑模具冷却水路的优化 |
| 5.2.2 高架箱上本体注塑模具冷却水路优化后的仿真分析 |
| 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（2）2013年国外有机硅进展（论文提纲范文）
| 1 市场动向 |
| 2 行业动向 |
| 3 产品研发动向 |
| 3.1 道康宁产品研发动向 |
| 3.2 迈图产品研发动向 |
| 3.3 瓦克公司产品研发动向 |
| 3.4 信越产品研发动向 |
| 3.5 蓝星产品研发动向 |
| 3.6 其它公司产品研发动向 |
| 4 结束语 |
（3）H13钢凝固组织控制技术进展（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 H13钢的成分优化与发展趋势 |
| 3 改善H13铸锭组织的方法 |
| 3.1 控制过冷度 |
| 3.2 变质处理 |
| 3.3 振动及搅拌 |
| 3.4 新工艺及方法 |
| 4 结束语 |
（4）基于Pro/E和Moldflow注塑模具设计与CAE实例分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究意义与背景 |
| 1.2 国内外注塑模具的发展现状 |
| 1.3 CAD/CAE技术在注塑模具中的应用 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第2章 基于Pro/E的塑料凳子注塑模具的设计 |
| 2.1 注塑模具设计流程分析 |
| 2.2 塑件的结构分析和建模 |
| 2.3 塑料的选择及工艺参数分析 |
| 2.3.1 ABS材料的流动性特点 |
| 2.3.2 ABS的吸水性 |
| 2.3.3 ABS注射成型工艺参数 |
| 2.4 注射机的选型设计 |
| 2.4.1 注射机的型号的确定 |
| 2.4.2 注射量的计算 |
| 2.4.3 注射机的校核 |
| 2.5 成型零件的计算及设计 |
| 2.6 塑料凳子注塑模具的设计 |
| 2.6.1 导入参照模型 |
| 2.6.2 设置零件的收缩率 |
| 2.6.3 创建工件 |
| 2.6.4 创建分型曲面 |
| 2.6.5 分割和抽取模体积块 |
| 2.6.6 创建浇注系统 |
| 2.6.7 制模与开模仿真 |
| 2.6.8 基于EMX的模架设计 |
| 2.6.9 模具总装图 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 基于Moldflow塑料凳子注塑模具的CAE分析 |
| 3.1 Moldflow仿真分析基础知识 |
| 3.1.1 模具注塑成型工艺过程 |
| 3.1.2 Moldflow仿真分析的作用 |
| 3.1.3 Moldflow仿真分析的流程 |
| 3.2 基于Moldflow的模流分析 |
| 3.2.1 导入三维模型 |
| 3.3 基于Moldflow的冷却系统分析 |
| 3.3.1 冷却水道的创建 |
| 3.3.2 冷却系统的分析 |
| 3.3.3 翘曲变形分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于正交试验法的注塑成型工艺参数优化 |
| 4.1 正交试验法基础 |
| 4.1.1 正交设计法简介 |
| 4.1.2 正交试验法一般的流程 |
| 4.2 正交实验的设计 |
| 4.2.1 模拟实验模型 |
| 4.2.2 模拟实验的参数 |
| 4.3 实验结果的优化与分析 |
| 4.3.1 分析和计算实验结果 |
| 4.3.2 检验优化参数组合 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与期望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 期望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）冷作模具钢特性及焊接修复应用现状（论文提纲范文）
| 1 冷作模具钢及其焊接性 |
| 2 冷作模具焊接修复 |
| 2.1 电弧堆焊 |
| 2.2 激光表面熔敷 |
| 2.3 热喷焊技术 |
| 3 分析与展望 |
（6）热作模具钢特性及焊接修复应用现状（论文提纲范文）
| 1 热作模具钢及其焊接特性 |
| 1.1 热作模具钢材料特点 |
| 1.2 合金元素的作用及其对焊接性的影响 |
| 2 热作模具焊接修复 |
| 2.1 电弧堆焊 |
| 2.2 激光表面处理 |
| 2.3 热喷焊技术 |
| 3 分析与展望 |
（7）塑料注射成形与金属压铸成形对比研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 文中主要符号注释 |
| 第1章 综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 注塑成形新技术及其发展趋势 |
| 1.2.1 注塑成形新技术、新工艺 |
| 1.2.2 注塑模具的发展趋势 |
| 1.3 压铸成形新技术及其发展趋势 |
| 1.3.1 压铸成形新技术、新工艺 |
| 1.3.2 压铸模具的发展趋势 |
| 1.4 模具 CAD/CAE/CAM技术的发展现状及趋势 |
| 1.4.1 注塑模具的CAD/CAE/CAM |
| 1.4.2 压铸模具的CAD/CAE/CAM |
| 1.5 课题的目的意义和主要研究内容 |
| 1.5.1 课题的目的意义 |
| 1.5.2 课题的主要研究内容 |
| 参考文献 |
| 第2章 注塑与压铸的成形材料 |
| 2.1 塑料的组成及成形塑料特性 |
| 2.1.1 塑料的组成 |
| 2.1.2 塑料的性能 |
| 2.1.3 成形塑料特性 |
| 2.2 压铸合金的种类及特点 |
| 2.2.1 铝合金 |
| 2.2.2 锌合金 |
| 2.2.3 镁合金 |
| 2.2.4 铜合金 |
| 参考文献 |
| 第3章 注塑与压铸充填理论及其对比 |
| 3.1 注塑成形充填理论基础 |
| 3.1.1 聚合物的流变学 |
| 3.1.2 聚合物熔体的充模流动 |
| 3.2 压铸成形充填理论基础 |
| 3.2.1 帕斯卡原理、伯努利定律及连续式 |
| 3.2.2 金属充填铸型的形态 |
| 3.3 注塑与压铸充填理论的分析对比 |
| 3.3.1 注塑与压铸基本理论分析 |
| 3.3.2 注塑与压铸充填形态的对比 |
| 参考文献 |
| 第4章 注塑与压铸成形原理及其对比 |
| 4.1 注塑成形原理 |
| 4.2 压铸成形原理 |
| 4.3 注塑与压铸成形过程的分析对比 |
| 参考文献 |
| 第5章 注塑与压铸成形设备及其对比 |
| 5.1 注塑机与压铸机的基本结构 |
| 5.1.1 注塑机的基本结构 |
| 5.1.2 压铸机的基本结构 |
| 5.2 注塑机与压铸机的分类 |
| 5.2.1 注塑机的分类 |
| 5.2.2 压铸机的分类 |
| 5.3 注塑机与压铸机的选用原则 |
| 5.3.1 注塑机的选用原则 |
| 5.3.2 压铸机的选用原则 |
| 5.4 注塑机与压铸机的分析对比 |
| 参考文献 |
| 第6章 注塑与压铸成形工艺及其对比 |
| 6.1 注塑成形与压铸成形的工艺特性 |
| 6.1.1 塑料成形工艺特性 |
| 6.1.2 压铸件的结构工艺性 |
| 6.1.3 注塑与压铸制件成形收缩率的对比 |
| 6.2 注塑成形与压铸成形工艺参数的对比 |
| 6.2.1 注塑与压铸成形温度对比 |
| 6.2.2 注塑与压铸成形压力对比 |
| 6.2.3 注塑与压铸成形速度对比 |
| 6.2.4 注塑与压铸成形时间对比 |
| 参考文献 |
| 第7章 注塑与压铸模具结构的分析对比 |
| 7.1 注塑与压铸模具基本结构对比 |
| 7.1.1 注塑模与压铸模的类别 |
| 7.1.2 注塑与压铸模具结构基本组成及对比 |
| 7.1.3 注塑模与压铸模的模具材料及设计步骤 |
| 7.2 典型浇口注塑模与压铸模结构分析对比 |
| 7.2.1 盘形浇口定模侧抽芯二次分型注塑模结构分析 |
| 7.2.2 中心浇道斜销侧抽芯压铸模结构分析 |
| 7.2.3 普通侧浇口定模推出斜销抽芯注塑模结构分析 |
| 7.2.4 中心浇口浮动分流一模四腔压铸模结构分析 |
| 7.2.5 三点点浇口斜销抽芯推管脱模注塑模结构分析 |
| 7.2.6 多点点浇口自动去浇道强迫三次分型压铸模结构分析 |
| 7.2.7 注塑模与压铸模浇注系统的对比 |
| 7.3 典型分型面注塑模与压铸模结构分析对比 |
| 7.3.1 阶梯分型组合型芯注塑模结构分析 |
| 7.3.2 阶梯式分型侧浇口分支进浇一模四腔压铸模结构分析 |
| 7.3.3 三次分型自动去浇道凝料强制脱内螺纹注塑模结构分析 |
| 7.3.4 三次分型点浇口凹模对分三脚顶套脱模注塑模结构分析 |
| 7.3.5 三次分型自动拉断点浇口镶块组合压铸模结构分析 |
| 7.3.6 注塑模与压铸模分型面的对比 |
| 7.4 带典型侧向分型抽芯机构的注塑模与压铸模结构分析对比 |
| 7.4.1 带斜滑块分型推出机构和开模制动装置的注塑模结构分析 |
| 7.4.2 带四开式斜滑块分型抽芯机构的压铸模结构分析 |
| 7.4.3 双斜销-滑块侧向分型抽芯定模整体楔紧压铸模结构分析 |
| 7.4.4 浮动滑片组合型芯二次抽芯压铸模结构分析 |
| 7.4.5 齿轮齿条斜向抽芯点浇口注塑模结构分析 |
| 7.4.6 定模斜销空间倾斜抽芯二次分型压铸模结构分析 |
| 7.4.7 抽芯器抽芯偏心浇道浇注压铸模结构分析 |
| 7.4.8 注塑模与压铸模侧向分型抽芯机构的对比 |
| 7.5 带典型脱螺纹机构的注塑模与压铸模结构分析对比 |
| 7.5.1 斜滑块脱间断内螺纹一模两腔注塑模结构分析 |
| 7.5.2 斜滑块脱间断内螺纹一模两腔压铸模结构分析 |
| 7.5.3 滚珠丝杠齿轮传动自动脱螺纹注塑模结构分析 |
| 7.5.4 带推管旋转脱模机构和定模推出机构的注塑模结构分析 |
| 7.5.5 齿条-齿轮旋转脱螺纹一模四腔压铸模结构分析 |
| 7.5.6 注塑模与压铸模脱螺纹机构的对比 |
| 7.6 带典型脱模机构的注塑模与压铸模结构分析对比 |
| 7.6.1 自动去浇口型腔和推管旋转脱模注塑模结构分析 |
| 7.6.2 弯销、滑板与拉杆组合脱模压铸模结构分析 |
| 7.6.3 齿轮齿条、推板和气压联合顶出双层注塑模结构分析 |
| 7.6.4 斜滑块组合二次推出脱模压铸模结构分析 |
| 7.6.5 无顶杆推出机构注塑模结构分析 |
| 7.6.6 注塑模与压铸模脱模机构的对比 |
| 7.7 注塑与压铸模具结构其他组成部分的分析对比 |
| 7.7.1 注塑模与压铸模成形零件的对比 |
| 7.7.2 注塑模与压铸模导向与定位机构的对比 |
| 7.7.3 注塑模与压铸模温度调节系统的对比 |
| 7.7.4 注塑模与压铸模溢流排气系统的对比 |
| 7.7.5 注塑模与压铸模通用模架的对比 |
| 7.8 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第8章 结论 |
| 赵永涛攻读硕士学位期间在核心期刊上发表的论文 |
| 致谢 |
（8）基于木粉的快速成型机理及实验装置研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 快速成型技术的支撑技术及分类 |
| 1.1.1 快速成型技术的支撑技术 |
| 1.1.2 快速成型技术分类及快速原型材料 |
| 1.1.3 快速成型技术的主要方法 |
| 1.2 快速成型技术的特点 |
| 1.2.1 快速成型技术与传统机械加工相比的优越性 |
| 1.2.2 快速成型技术的应用 |
| 1.3 快速成型技术的研究现状和发展趋势 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.3.3 发展趋势 |
| 1.4 项目研究背景和意义 |
| 1.4.1 研究背景 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 2 基于木粉的快速成型技术设计思想 |
| 2.1 课题可行性论证 |
| 2.2 基于木粉快速原型制造的总体设计思想 |
| 2.2.1 成型方法的选择 |
| 2.2.2 成型材料的选择 |
| 2.2.3 成型思想的选择 |
| 2.3 基于木粉的快速成型研究特点 |
| 2.3.1 研究的主要内容 |
| 2.3.2 基于木粉分层喷胶快速成型原理 |
| 2.3.3 基于木粉快速成型设备的功能 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于木粉的成型工艺研究 |
| 3.1 基于木粉快速成型原料及工艺流程 |
| 3.1.1 木粉表面改性处理 |
| 3.1.2 胶粘剂 |
| 3.1.3 基于木粉的快速成型技术的工艺流程 |
| 3.2 混合粉末的粒度及粒度分布 |
| 3.3 粉层的密度 |
| 3.3.1 粉层在不同位置的密度差异 |
| 3.3.2 影响粉层密度的因素 |
| 3.3.3 分层处理 |
| 3.3.4 阶梯效应 |
| 3.3.5 包容问题 |
| 3.4 成型原件的热变形 |
| 3.5 成型原件的后处理 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 机械系统设计 |
| 4.1 机械系统总体设计 |
| 4.1.1 机械系统的组成 |
| 4.1.2 机械系统的运动 |
| 4.2 喷射头设计 |
| 4.2.1 喷射头的运动 |
| 4.2.2 喷射头的工作参数 |
| 4.3 铺粉机构及运动 |
| 4.3.1 铺粉机构的组成 |
| 4.3.2 铺粉机构的运动 |
| 4.3.3 铺粉滚筒的运动分析 |
| 4.3.4 供粉和铺粉机构的顺序动作 |
| 4.3.5 铺粉运动参数 |
| 4.4 机架设计 |
| 4.5 粉末进给装置设计 |
| 4.5.1 粉末进给时应满足的基本要求 |
| 4.5.2 粉末进给装置的结构设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）挤压模CAD/CAM开发系统（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 CAD／CAM简介 |
| 1.3 模具CAD／CAM的含义 |
| 1.4 挤压模具CAD／CAM系统的主要优点 |
| 1.5 模具CAD／CAM系统国内外研究状况 |
| 1.6 挤压工模具CAD／CAM技术的发展趋势 |
| 1.7 本课题的目的意义和研究现状 |
| 1.8 本系统方案及功能 |
| 1.8.1 挤压模具CAD／CAM系统概况 |
| 1.8.2 本课题研究的主要内容 |
| 1.8.3 系统总体方案和可行性分析 |
| 1.8.4 系统的总体结构和功能 |
| 1.9 本课题技术关键 |
| 2 挤压模具设计制造方法 |
| 2.1 挤压模工作原理 |
| 2.1.1 挤压的基本方法 |
| 2.1.2 挤压法的优缺点 |
| 2.2 挤压模具的分类 |
| 2.2.1 热挤压模具在铝型材生产中的应用 |
| 2.2.2 热挤压工艺对模具的要求 |
| 2.2.3 热挤压模具的分类 |
| 2.3 挤压模具结构 |
| 2.3.1 平模结构 |
| 2.3.2 平面分流模结构要素分析与分类 |
| 2.4 模具设计 |
| 2.4.1 模具设计与制造的概念 |
| 2.4.2 模具设计的充要条件 |
| 2.4.3 模具制造的充要条件 |
| 2.4.4 模具设计步骤 |
| 2.5 挤压模制造工艺流程设计 |
| 2.5.1 挤压模技术要求 |
| 2.5.2 挤压模工艺思想 |
| 2.5.3 挤压模工艺流程 |
| 2.5.4 制模工艺的发展 |
| 3 系统基本原理 |
| 3.1 成组技术的基本原理 |
| 3.2 数据库技术的应用 |
| 3.3 系统开发的支撑软件及语言介绍 |
| 3.4 挤压铝型材CAD简介 |
| 3.4.1 系统基本功能 |
| 3.4.2 铝型材CAD基本原理 |
| 3.5 自动生成工艺卡片的方法 |
| 3.6 系统设计 |
| 3.6.1 模具设计 |
| 3.6.2 挤压知识 |
| 3.6.3 工艺设计 |
| 3.6.4 数据更新 |
| 3.7 系统介绍 |
| 4 挤压模具CAD／CAM系统的开发 |
| 4.1 系统的总体结构 |
| 4.2 挤压模具工艺知识库的建立 |
| 4.2.1 挤压设备知识库 |
| 4.2.2 挤压工艺知识库 |
| 4.2.3 模具设计原理知识库 |
| 4.2.4 合金知识库 |
| 4.2.5 型材国家标准库 |
| 4.2.6 模具材料库 |
| 4.3 挤压模制造工艺流程设计 |
| 4.3.1 挤压模技术要求 |
| 4.3.2 挤压模工艺思想 |
| 4.3.3 模具制造工艺库的建立 |
| 4.4 系统的开发 |
| 4.4.1 概述 |
| 4.4.2 应用程序接口 |
| 4.4.3 应用程序开发环境 |
| 4.4.4 应用程序的功能模块 |
| 4.4.5 建立应用程序数据库 |
| 4.4.6 分类检索主界面 |
| 4.4.7 模具设计主界面 |
| 4.5 与挤压铝型材CAD系统的集成 |
| 5 挤压模具CAD/CAM系统使用说明 |
| 5.1 产品检索 |
| 5.2 模具CAD／CAM |
| 5.3 模具制造工艺生成 |
| 5.4 数据更新 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附: 作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
（10）塑料模具材料远程选择优化专家系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 目录 |
| Contents |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究意义 |
| 1.2 课题的研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国内外研究概况和水平 |
| 1.2.2 发展趋势 |
| 1.3 本论文的主要工作 |
| 1.4 本论文的主要创新 |
| 第二章 模具材料及其选择 |
| 2.1 模具材料 |
| 2.2 模具材料的选择 |
| 第三章 人工智能、专家系统与神经网络 |
| 3.1 人工智能概况 |
| 3.2 专家系统 |
| 3.2.1 专家系统的定义 |
| 3.2.2 专家系统的分类 |
| 3.2.3 专家系统的特点 |
| 3.2.4 专家系统的基本结构 |
| 3.2.4.1 知识库 |
| 3.2.4.2 综合数据库 |
| 3.2.4.3 推理机 |
| 3.2.4.4 解释机 |
| 3.2.4.5 知识获取机 |
| 3.2.4.6 用户界面 |
| 3.2.5 专家系统的知识获取 |
| 3.2.5.1 知识获取的任务 |
| 3.2.5.2 知识获取方法的分类 |
| 3.2.5.3 知识获取的过程 |
| 3.2.6 神经网络专家系统 |
| 3.2.6.1 专家系统开发的“瓶颈”问题 |
| 3.2.6.2 神经网络专家系统 |
| 3.2.7 专家系统的知识更新和先进技术的跟踪 |
| 第四章 Web数据库技术 |
| 4.1 数据库系统的形成和发展 |
| 4.1.1 数据管理的发展 |
| 4.1.2 数据模型 |
| 4.1.3 数据库管理系统（DBMS） |
| 4.2 关系数据库管理系统Microsoft SQL Server 2000 |
| 4.2.1 SQL Server的概念 |
| 4.2.2 SQL Server的网络结构 |
| 4.2.3 SQL Server数据库特征 |
| 4.2.4 Microsoft~（?）SQL Server~（TM）2000的新增特性 |
| 4.3 Web数据库 |
| 4.3.1 基于Web的B／S结构 |
| 4.3.2 Web数据库概念 |
| 4.3.3 Web数据库的优点 |
| 4.3.4 Web数据库平台开发 |
| 4.3.5 Web数据库开发技术 |
| 4.3.5.1 CGI |
| 4.3.5.2 ISAPI |
| 4.3.5.3 IDC |
| 4.3.5.4 ASP |
| 4.3.5.5 PHP |
| 4.3.5.6 各种技术的比较及选择 |
| 4.3.6 利用ASP技术实现Web与数据库的快速交互 |
| 4.4 本专家系统的数据库开发方案 |
| 第五章 系统总体结构设计和各功能模块的设计及实现 |
| 5.1 系统目标 |
| 5.2 用户分析 |
| 5.3 结构设计 |
| 5.4 系统的总体结构框架 |
| 5.5 系统的主要功能 |
| 5.6 系统各功能模块的设计及实现 |
| 5.6.1 设计原则 |
| 5.6.2 系统数据组织 |
| 5.6.3 功能模块设计 |
| 5.6.4 子系统功能模块设计 |
| 5.6.4.1 安全登录 |
| 5.6.4.2 用户注册模块 |
| 5.6.4.3 用户登录模块 |
| 5.6.4.4 塑料模具材料浏览模块 |
| 5.6.4.5 塑料模具选择模块 |
| 5.6.4.6 塑模材料技术文档模块 |
| 5.6.4.7 用户留言模块 |
| 5.6.4.8 管理员登录模块 |
| 5.6.4.9 塑模材料管理模块 |
| 5.6.4.10 注册用户管理模块 |
| 5.6.4.11 技术文档管理模块 |
| 5.6.4.12 用户留言管理模块 |
| 第六章 塑模材料数据库的结构设计 |
| 6.1 概念结构设计原理 |
| 6.2 数据关系分析 |
| 6.2.1 建立数据库模型的方法 |
| 6.2.2 项目数据库的逻辑设计 |
| 6.2.3 项目数据库的物理结构设计 |
| 6.3 物理结构设计中的关键技术 |
| 6.3.1 利用ADO访问数据库的步骤 |
| 6.3.2 Web数据的完整性和一致性 |
| 6.3.3 视图 |
| 6.3.4 触发器 |
| 第七章 塑料模具材料远程选择优化专家系统的推理机制 |
| 7.1 系统的推理机制 |
| 7.2 系统推理的具体实现 |
| 7.2.1 基于规则的推理（RBR） |
| 7.2.1.1 正向推理的基本思想 |
| 7.2.1.2 正向推理的算法 |
| 7.2.1.3 系统RBR的实现 |
| 7.2.2 基于实例的推理（CBR） |
| 7.2.2.1 CBR的基本原理 |
| 7.2.2.2 CBR推理的特点 |
| 7.2.3 实例的检索与检索模型 |
| 7.2.3.1 实例的检索与检索模型简述 |
| 7.2.3.2 实例库及推理模型的建立 |
| 7.2.3.2.1 实例库的建立 |
| 7.2.3.2.2 推理机制的建立 |
| 7.2.4 基于神经网络的注塑模具选材推理机制 |
| 7.2.4.1 基本结构 |
| 7.2.4.2 实现方法 |
| 7.3 模具选材知识库的扩充 |
| 7.3.1 扩展的模具材料选择知识框架 |
| 7.3.2 模具选材知识发现算法 |
| 第八章 应用实例 |
| 8.1 强化型热塑性塑料模选材优化过程 |
| 8.2 塑料模具材料远程选择优化专家系统运行界面 |
| 8.2.1 主页面 |
| 8.2.2 塑模材料浏览页面 |
| 8.2.3 塑模材料选择应用页面 |
| 8.2.4 塑料模具选材应用实例页面 |
| 8.2.4.1 强化型热塑性塑料模 |
| 8.2.4.2 规则选材应用实例页面 |
| 8.3 实例的参考和系统技术文件的生成 |
| 8.4 塑料模具材料选择知识框架扩展应用实例 |
| 结束语 |
| 1 系统特点 |
| 2 系统的不足之处及展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 附录1 塑料模具材料选择远程专家系统所有子功能模块的文件组织 |
| 附录2 塑料模具选材数据库pmmes所有的数据表名 |
四、模具制造用的特种材料（论文参考文献）
- [1]基于UG/Moldflow的高架箱注塑模具优化[D]. 丁贝贝. 广西科技大学, 2017(03)
- [2]2013年国外有机硅进展[J]. 周勤,张爱霞. 有机硅材料, 2014(04)
- [3]H13钢凝固组织控制技术进展[J]. 杨远梅,杨接明,李长荣,邹焕. 模具制造, 2013(12)
- [4]基于Pro/E和Moldflow注塑模具设计与CAE实例分析[D]. 邱德琴. 南京理工大学, 2014(07)
- [5]冷作模具钢特性及焊接修复应用现状[J]. 赵柏森. 热加工工艺, 2013(19)
- [6]热作模具钢特性及焊接修复应用现状[J]. 赵柏森. 热加工工艺, 2013(17)
- [7]塑料注射成形与金属压铸成形对比研究[D]. 赵永涛. 青岛理工大学, 2008(02)
- [8]基于木粉的快速成型机理及实验装置研究[D]. 陈晶. 东北林业大学, 2007(06)
- [9]挤压模CAD/CAM开发系统[D]. 李学忠. 重庆大学, 2003(03)
- [10]塑料模具材料远程选择优化专家系统的研究与开发[D]. 卢萍. 广东工业大学, 2003(02)