一、电子橡胶显微硬度计（论文文献综述）
段嘉旭[1]（2021）在《Fe-C-Mo-V堆焊合金磨粒磨损行为研究》文中提出近年来,采用堆焊法修复工业零部件的焊材大多为性价比较好的Fe-Cr-C系堆焊合金。Fe-C-Mo-V堆焊合金是一种新型的高钒高钼铁基堆焊合金,这种新型堆焊合金具有优良的耐磨性,在市场上已有良好表现,但这类堆焊合金磨损行为研究见诸报道较少,因此研究其磨损机理对实践应用具有指导意义。本文对新型Fe-C-Mo-V堆焊合金分别进行了动载冲击磨损试验、环块三体磨损试验以及干砂橡胶轮磨损试验,利用化学成分检测、光学物相分析、微观组织及性能检测等表征方法,较系统地研究了Fe-C-Mo-V堆焊合金在不同磨粒磨损环境下的磨损行为及其机理,并与Fe-C-Cr-Nb堆焊合金进行了对比,分析了两种堆焊合金在相同工况条件下的耐磨性及其耐磨机理的异同。结果表明,Fe-C-Mo-V堆焊合金熔敷金属的显微组织主要由合金奥氏体基体,层片状合金碳化物（M2C和M3C,M=Fe,Mo,Mn）以及VC硬质相构成,并含有少量铁素体和马氏体/奥氏体组织（M-A组织）。Fe-C-Cr-Nb堆焊合金熔敷金属的显微组织主要由奥氏体基体、网状共晶碳化物、Nb C硬质相以及少量M23C6和M3C碳化物构成。与Fe-C-Cr-Nb堆焊合金相比,Fe-C-Mo-V堆焊合金熔敷金属中碳化物的体积百分数明显大于Fe-C-Cr-Nb堆焊合金,VC硬质相形状近似圆球形,且碳化物呈层片状而非网状;二者奥氏体基体和共晶碳化物界面处均存在显微裂纹。动载冲击磨损试验结果表明,在冲击磨粒磨损条件下,当冲击能量在1J～7J范围时,Fe-C-Mo-V堆焊合金熔敷金属的磨损失重随冲击能量的增加而显着减小,当冲击能量超过5J时,磨损失重变化很小。环块三体磨损试验结果表明,在滑动磨粒磨损条件下,载荷为10N时,体积磨损率随转速提高先下降,当转速超过30 r/min时,体积磨损率逐渐增加;当载荷大于10N时,提高转速,Fe-C-Mo-V堆焊合金熔敷金属的体积磨损率表现为缓慢下降的趋势。干砂橡胶轮磨损试验结果表明,在滚动磨粒磨损条件下,当磨损里程相同、载荷相同时,随着转速的提高,Fe-C-Mo-V堆焊合金熔敷金属的磨损失重和体积磨损率逐渐下降。对磨损后试样的宏观形貌、磨痕亚表面显微组织和硬度测试分析表明,磨损程度主要与奥氏体基体是否发生马氏体转变、VC硬质相和层片状合金碳化物的是否破碎剥落以及磨痕亚表面硬化程度有密切关联性。在冲击磨粒磨损、滑动磨粒磨损和滚动磨粒磨损条件下均表现出:其他条件相同,在低载荷（或低转速）时,发生了磨粒切削奥氏体基体,VC硬质相和层片状合金碳化物的破碎剥落,磨痕亚表面加工硬化程度低;高载荷（或高转速）时,奥氏体基体转变成马氏体组织,磨粒对基体的磨损程度减弱,体积磨损率降低。滑动或滚动磨粒磨损条件下,研磨区磨损最严重。Fe-C-Mo-V堆焊合金熔敷金属在磨粒磨损条件下的磨损机制为:当载荷（或转速）较低,表面加工硬化程度较低,磨粒并未发生大幅度破碎,同时由于该熔敷金属中碳化物周围存在显微裂纹,磨粒和裂纹存在相互作用,因所受挤压力较小,磨粒部分嵌入裂纹中,将裂纹间隙增大或直接将碳化物剥离而留下剥落坑。在循环载荷（挤压或滑动）作用下,石英砂磨粒将被挤进剥落坑并嵌入基体,导致显着磨损。当载荷（或转速）较高时,表面加工硬化程度较高,磨粒逐渐发生大幅度的破碎,磨粒挤压切削作用减弱。同时由于VC硬质相、层片状合金碳化物的协同保护作用,使得材料磨损失重和体积磨损率降低。相对而言,Fe-C-Cr-Nb堆焊合金适用于高冲击能量、高载荷和高速（或高载荷且高速）磨粒磨损条件下使用。Fe-C-Mo-V堆焊合金在低（中）冲击能量（或低转速）磨粒磨损条件下的耐磨性明显高于前者,在高冲击能量、高载荷和高速（或高载荷且高速）磨粒磨损条件下的耐磨性优于前者,应用范围较广。
周红成[2]（2021）在《纳米氮化硼/氮化硅/聚四氟乙烯复合涂层的制备及其摩擦学性能研究》文中研究说明聚四氟乙烯（PTFE）具有化学性能稳定、耐高低温、自润滑性能好和摩擦系数极低的特点,是目前新型的工程塑料,但是由于耐磨性较差限制了其在很多领域的应用。为了将聚四氟乙烯应用到更多场合,需要研究如何提高聚四氟乙烯涂层的摩擦学性能。针对以上问题,本论文通过优化各组分之间的配比,制备了PTFE复合涂层,并填充纳米颗粒进一步改善PTFE复合涂层的摩擦学性能,系统的研究了纳米颗粒在涂层中的作用机理。首先,对PTFE复合涂层进行了组分优化设计,以聚四氟乙烯为基础,聚酰胺酰亚胺（PAI）为粘结剂,氧化铝（Al2O3）为填料,并确定每个因素及其水平,制定三因素三水平正交试验表,评价指标是维氏硬度、接触角、附着力和耐冲击性能。将试验的结果放入到正交试验表中,采用极差分析的方法分析各因素对指标的影响情况,从而选择出最佳的组合方案:PTFE（45 wt.%）、Al2O3（15 wt.%）、PAI（15 wt.%）。其次,研究了纳米六方氮化硼（h-BN）对聚四氟乙烯复合涂层的影响。随着h-BN含量的不断增加,复合涂层的显微硬度不断下降。在摩擦系数方面,PTFE复合涂层的摩擦系数随h-BN含量的增加先下降后提高,最佳值的摩擦系数较未添加h-BN时降低了23.7%;在磨损率方面,当h-BN的质量分数达到最佳值时,磨损率降低了69.0%,当含量过多时,PTFE复合涂层的磨损率反而提高。主要是因为当h-BN在外力的作用下脱落进入摩擦副之间,而h-BN具有良好的润滑作用,但加入过多的纳米h-BN,会出现团簇现象,涂层的致密性会受到影响,磨损率就会提升。然后,研究了纳米氮化硅（Si3N4）对聚四氟乙烯复合涂层的影响。为了氮化硅能均匀分散到复合涂层中,需对Si3N4表面进行改性。利用显微电子扫描（SEM）、傅里叶变换红外光谱（FT-IR）和热重分析（TGA）对改性前后的纳米氮化硅进行表征,证明了γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷（KH-570）已经成功接到纳米Si3N4表面。复合涂层的硬度随纳米Si3N4含量的增加先增加后降低,呈倒“V”字型,显微硬度最佳值较未添加Si3N4时提高了13.3%。复合涂层的摩擦系数和磨损率随纳米Si3N4含量的增加先减小后增加,呈“V”字型,最佳值时磨损率较未添加Si3N4降低了70.0%。主要是因为纳米Si3N4的加入可以填补复合涂层的间隙,涂层会更加致密,同时提高了涂层的硬度,作为刚性支撑点优先承载载荷,具有弥散强化的作用。但当加入过量Si3N4时,复合涂层的表面性能反而变差,主要是因为Si3N4难以在复合涂层中均匀分散,形成应力集中,涂层摩擦学性能下降。最后,研究了纳米h-BN/纳米Si3N4对聚四氟乙烯复合涂层的影响。发现h-BN充当固体润滑剂和Si3N4作为刚性支撑点具有良好的协同作用。当h-BN:Si3N4=1:1.5时,摩擦系数达到最低值,降低了21.9%,当h-BN:Si3N4=1.5:0.5时,硬度达到最大值,同时磨损率也达到了最低值,相对于未添加纳米颗粒的复合涂层降低了83.3%,与单独氮化硅复合涂层相比降低了44.5%。同时研究了h-BN:Si3N4=1.5:0.5复合涂层在高温下的摩擦学行为,发现复合涂层在120℃、200℃、300℃下的摩擦系数与市场上成熟的不粘涂层相比只相差4.5%、17.3%、2.1%,在120℃、200℃、300℃下的磨损率与市场上成熟的不粘涂层相比只提高了11.1%、8.7%、15.6%,为PTFE复合涂层在高温下的应用提供了科学的指导。
刘明[3]（2020）在《微波烧结含硼含稀土高熵合金的微观组织和力/磁性能研究》文中进行了进一步梳理高熵合金是一种相结构简单且性能优良的多组元合金,通过调控合金元素的种类与含量可以得到组织不同、性能各异的合金材料,还可以通过采用特定制备方法,搭配不同材料后处理工艺,得到常规制备方法无法得到的具有特殊成分、特定组织、优异性能的新材料。目前制备高熵合金的方法普遍操作复杂,合金制备成本较高,不利于高熵合金的实际应用推广。本文选取“高能球磨+冷等静压+微波烧结”的制备路线,得到一系列含硼含稀土元素的高熵合金材料。该方法操作简单且易于过程控制,在较低生产成本前提下充分利用了各阶段技术优势,所制备的合金材料性能优良,为高熵合金的未来应用提供了有益借鉴。实验利用热分析仪（DSC）测量合金的高温相结构和重量变化,借助扫描电镜（SEM）、能谱仪（EDS）、X射线衍射仪（XRD）、透射电镜（TEM）来观察合金的微观组织形貌和相结构,采用电子万能材料试验机与显微硬度计测试合金的压缩性能和显微硬度,并利用振动样品磁强计（VSM）测试高熵合金的磁学性能。研究结果表明“高能球磨+冷等静压+微波烧结”的制备路线可以获得致密度较高的大块高熵合金材料。从高能球磨参数优化看,适宜的真空球磨参数为:球径比m5:m10:m15=4:2:1,球料比5:1,球磨时间60h,此时合金化程度高且颗粒形貌完整,颗粒粒径≤2μm。从微波烧结参数对含硼含钕高熵合金的影响效果看,升温速率对含硼含钕高熵合金的微波烧结效果影响较大,烧结FeCoNiCrAlB0.1Nd0.05高熵合金时的适宜升温速率为30℃/min,此时析出的AlBO3有助于气体排除并提高致密度和性能;烧结FeCoNiCrCuB0.1Nd0.05高熵合金时的适宜升温速率为50℃/min,此时析出硼化物相Cr3B5数量适中并有助于强韧性提高。此外,FeCoNiCrAlB0.1Nd0.05含铝高熵合金的致密度和力学性能均低于FeCoNiCrCuB0.1Nd0.05含铜高熵合金,这是因为含铜高熵合金导热性较好,对应合金的致密度和力学性能较好。从加Y的影响效果看,合金元素Y的添加增加了FeCoNi1.5CuB基体合金的晶格畸变,FCC基底结构相的衍射峰向低角度偏移。微观组织由硼化物M3B区、高铜含量的基底FCC高熵合金区和富钇BYO3区三部分构成,随着Y含量的增高,熵焓比降低,在富钇析出相区内出现了YB12颗粒相。与FeCoNi1.5CuB相比,优化的FeCoNi1.5CuBY0.2高熵合金的显微硬度、压缩强度、屈服强度与最大压缩比分别提高了1.3%、23.1%、9.6%和47.4%,性能的提升源于加Y后的固溶强化、细晶强化和弥散强化作用。当Y加入量0.5时,过高Y量将会破坏原有高熵合金结构,抑制硼化物生长的作用也会降低,使材料的塑性和软磁性能下降。从加B的影响效果看,合金元素B的添加不利于球磨过程中晶体结构的维持,加B降低了合金液相温度,有利于高熵合金的低温快速烧结。加B增加了合金致密度,并消除了Y2O3对合金基底产生的不良效果,生成了强度略低于基底相的BYO3相。硼含量的升高伴随着FeCoNi1.5CuBxY0.2高熵合金的强度与硬度不断提升,却使软磁性能下降。硼含量为0.6摩尔比时合金内开始出现硼化物,源于熵焓比的降低。硼添加量为0.4摩尔比时合金具有最大的压缩比值35%,此时塑性最佳。超过0.4后合金压缩比下降,表明硼化物的生成不利于塑性提高。对比Y和B的影响效果后认为:B和Y的加入都使高熵合金的混合熵逐渐增加,混合焓逐渐降低,增加了合金体系的平均原子半径差,导致合金晶格畸变程度越来越大,这是合金硬度与强度增加的主要原因。有区别的是,对于加Y的FeCoNi1.5CuB高熵合金其熵焓比逐渐下降,加B的FeCoNi1.5CuY0.2高熵合金其熵焓比呈先上升后下降的趋势,表明了合金固溶化程度先增加后减小,FeCoNi1.5CuB0.2Y0.2合金具有最大固溶度,此时合金XRD衍射峰强度最高,组织结构最为致密。
孙凯[4]（2019）在《金属箔板激光冲击液压微成形研究》文中研究说明随着零件微型化和轻量化的发展,微型器件的应用越来越广泛,从而推动着微成形技术的发展。本文针对激光冲击微成形的不足,提出了一种新型激光冲击液压微成形工艺并搭建工艺试验平台。该工艺利用液体介质作为柔性冲头,通过单脉冲激光冲击橡胶层推动液体介质进行金属箔板微成形。本文通过试验研究与数值模拟相结合的方法对激光冲击液压微成形工艺进行了系统的研究,其主要研究内容和成果如下:首先,对55μm厚的紫铜进行激光冲击液压微胀形试验研究。试验利用基恩士VHX-1000C超景深三维显微镜对成形深度和厚度分布进行测量与分析,初步揭示了激光冲击液压微成形工艺的成形性能和变形规律,试验验证了激光冲击液压微胀形的可行性,发现在合理的激光能量下该工艺具有良好的成形效果;通过蔡司Axio CSM700共聚焦显微镜对工件表面形貌和粗糙度进行观测与分析,发现胀形后工件表面的粗化现象并不明显,且不会在工件表面产生热影响区,表明激光冲击液压微成形工艺可以有效保证胀形件表面质量良好;通过HXD-1000TMC/LCD显微硬度计对截面不同位置的硬度进行测量,并探究冲击后材料的力学性能变化,发现胀形件得到强化,且在退火材料中反映更明显。其次,利用激光冲击液压微成形工艺在30μm厚的紫铜上制造了底部带有微凹坑的微型碗,验证了该工艺对于制造微零件局部微特征的可行性。对不同激光能量下微型碗的整体形貌和贴模性进行试验研究,发现由于液体介质良好的流动性,工件在1550mJ能量下能够较为准确的复制模具形状;通过对厚度分布的研究,发现随着激光能量的增大,工件厚度减薄率会增大,然而减薄最大的凹坑圆角处始终没有发生破裂,表明该工艺具有较好的成形性能;通过表面质量的研究发现,具备较好表面质量的模具底面对成形件底部具有削平作用从而可以改善其因变形而引起的表面粗化。激光冲击液压微成形工艺可以保证微成形中局部微特征的成形质量,为复杂微特征成形提供了有效的工艺方法。最后,采用Hypermesh/LS-DYNA和LS-PREPOST进行激光冲击液压微成形有限元数值模拟,从而揭示试验无法反映的现象。通过数值模拟研究分析了激光能量为1550mJ时工件的成形过程、截面应变分布以及底部典型节点速度随时间变化情况。研究发现工件成形过程可分为五个阶段:应力积累阶段、自由胀形阶段、工件与模具底部碰撞阶段、工件填充模具阶段和碰撞弹回阶段;在自由胀形阶段,工件主要受轴向拉伸应变和径向压缩应变,而工件与模具底部碰撞后,则主要受到轴向压缩应变和径向拉伸应变;通过底部节点的位移-时间和速度-时间曲线发现,碰撞模具后底部节点速度和位移波动不明显,表明该工艺具有抑制回弹的作用。数值模拟结果能够为试验做出参考,进一步指导和完善试验参数,并为成形形状的预测提供了手段。本文提出的激光冲击液压微成形工艺,为复杂特征微成形提供了一种有效的工艺方法。论文研究揭示了激光冲击液压微成形的成形机理和变形规律,为该工艺今后的工业应用提供理论和试验指导。
汤彪[5]（2019）在《刀具板材界面接触条件对电工钢板剪切质量的影响》文中研究表明电工钢作为重要的金属功能材料,在电力、电子和军事工业中广泛应用,在使用过程中需要将宽幅面电工钢板剪切加工（纵剪、横剪）为所需的宽度和长度,剪切断面质量影响到制品精度和磁性能。本文深入研究刀具板材界面接触条件对电工钢剪切质量的影响规律,分析其影响机制。首先在干切、液体润滑、固体润滑三种条件下对电工钢进行了横剪加工实验。对比研究了不同润滑条件下电工钢剪切断面形貌及剪切力,发现加注润滑剂可以显着改善剪切断面形貌和平整度,且固体润滑效果优于液体润滑。相比干切条件下,有润滑剂时电工钢剪切断面塌角高度明显减小,剪切带高度显着增加,最大剪切力减小,加工硬化程度减小。进一步分析了润滑剂黏度对剪切加工过程的影响,对比了不同润滑剂黏度条件下电工钢剪切断面形貌、加工硬化以及剪切力特性,发现改善电工钢精密剪切过程中润滑条件,能提高电工钢剪切断面质量。其次,当刀具表面形貌为无序纹理状态时,使用不同表面粗糙度Ra值的刀具对厚度0.5mm无取向电工钢进行剪切加工实验,对比研究刀具表面粗糙度Ra值所决定的不同界面条件下电工钢剪切断面形貌。实验发现,剪切过程中刀具与板材界面接触条件对电工钢剪切断面特征有显着影响;刀具表面粗糙度Ra为0.2?m条件下使用润滑剂,剪切带高度提高11%,塌角高度减少16%,刀具表面粗糙度Ra值较高时改善剪切过程中润滑条件,电工钢剪切断面质量得到改善。再次,当刀具表面形貌为有序纹理时,研究干剪条件下不同纹理特征的刀具对电工钢剪切断面、组织流动、加工硬化以及剪切力的影响,并进一步研究上下成对刀具的纹理倾斜角组合方式对剪切质量影响的显着性。同时考虑不同纹理特征刀具在润滑条件下的匹配关系,分析润滑条件下刀具纹理特征对剪切加工的影响。最后,建立基于刀具板材界面接触条件的电工钢剪切过程模型,结合有限元模型分析加工过程中刀具与板材间固体接触面积以及二者之间的摩擦力特征,研究刀具表面纹理对板材剪切质量影响机理。通过有限元分析润滑条件下纹理特征对剪切过程中摩擦学行为的影响,并结合实验结果进一步分析刀具板材界面接触条件对剪切质量的影响机制。建立剪切过程板材受力模型,仿真分析刀具板材界面接触条件对剪切质量的影响机制,理论分析与实验结果一致。
赵龙飞[6]（2019）在《冰屑介质下钢质材料的摩擦学特性研究》文中提出随着世界石油资源的日渐耗尽,潜在能源可燃冰的开采正受到各国政府的重视。可燃冰是一种重要而清洁的能源,但是由于可燃冰存在于具有复杂的环境工况中,例如深海沉积物或者永久冻土中,从而可燃冰的形成需要低温高压这种极为苛刻的条件,这导致井下工具需要在极地低温冰砂层进行勘探钻探工作。钻探中产生的碎冰屑颗粒以及冰砂混合物会对井下工具造成摩擦磨损,从而导致整个系统的失效,因此研究材料在冰砂层的摩擦磨损机理对提高井下工具的稳定性和寿命具有重要意义。本文中对15MnV、GCr15、G20CrNiMo、Q235四种钢质基础材料在低温冰屑介质条件下摩擦磨损进行实验研究,结果表明:15MnV、GCr15、G20CrNiMo三种材料的摩擦系数基本比较稳定,变化不大。Q235材料的摩擦系数随载荷的增大呈上升趋势。GCr15、G20CrNiMo材料表面有大量的犁沟与轻微的腐蚀坑,Q235、15MnV在低载荷时存在大量的犁沟,当载荷变大时出现严重的粘着剥落,主要磨损形式为磨粒磨损和粘着磨损。冰砂混合介质条件下,对15M、GCr15、G20CrNiMo、Q235进行摩擦磨损性能研究,研究表明:随着冰砂混合介质中砂砾浓度的增大,15MnV、GCr15、G20CrNiMo、Q235的摩擦系数先增大后下降,均在砂砾浓度为20%时达到最大。四种材料的磨损形式主要是粘着磨损以及疲劳磨损。对15MnV材料采用激光打标技术在其表面制备圆形凹坑、方形凹坑、平行凹槽三种形貌微结构,在冰屑介质下进行摩擦磨损实验研究。结果表明:三种微结构表面均能有效降低材料表面的摩擦系数。15MnV材料表面有大量磨屑,并存在粘着剥落,磨损形式表现为磨粒磨损与粘着磨损。
谢嘉琪[7]（2019）在《蓝宝石晶须强韧化TiAl基复合材料的制备、组织与性能》文中指出钛铝合金作为一种新型结构材料,主要因其密度低（3.9～4.2 g/cm3）,高温强度和抗蠕变强度高,抗氧化性能优异等特点可替代传统的镍基高温合金,在航空领域和汽车发动机领域有着广阔的发展前景。但由于金属间化合物在室温的延展性较低,断裂韧性和可加工性较差等缺点极大的限制其作为结构部件的开发和应用。近些年来,许多研究都集中在引入β相稳定元素Nb,Mo上,因其加入会在高温条件下提供足够的独立滑移系,进而提高钛铝合金的高温机械性能和高温抗氧化性。此外通过机械热加工,以包套轧制和锻造的方法也可以提升其力学性能,但其在室温延展性差的问题依然存在。陶瓷纤维作为一种综合性能优良的材料,可以作为合金优良的增强体。同时,分布均匀的增强体颗粒作为异质形核核心对钛铝合金基体可以起到细化晶粒和层片的作用。基于这种理论,为了达到细化钛铝合金晶粒以及层片,提升钛铝合金力学性能的目的,实验中通过引入合金元素Nb和性能优异的单晶蓝宝石α-Al2O3晶须。对蓝宝石Al2O3晶须采用超声处理和球磨处理两种预处理工艺,利用铸造的工艺在水冷铜坩埚真空熔炼悬浮炉制备Ti-45Al-2Nb合金基体,在真空高频熔炼炉二次熔炼,通过螺旋搅拌器将预处理后的Al2O3晶须加入基体后浇铸成型,制备蓝宝石Al2O3晶须强韧化钛铝基复合材料。通过扫描电镜、透射电镜观察分析晶须的形态、分布以及与基体界面的结合情况,通过万能试验机等设备测试复合材料的力学性能。实验结果表明,经过超声预处理的0.5vol.%Al2O3晶须强韧化钛铝基复合材料晶粒细化至50μm左右,力学性能最为优异。显微维氏硬度从596 HV提高到620 HV,压缩测试得到断裂强度分别由1801.22MPa提高到2632.65 MPa,断裂应变分别由13.21%提高到24.15%。经球磨预处理的0.5vol.%Al2O3晶须强韧化钛铝基复合材料,晶粒细化至15μm至30μm,增强体的形貌为短小的Al2O3晶须和小颗粒,且均匀分布在基体内部。其显微维氏硬度提高至636HV,压缩测试得到的断裂强度略有提高到2635.18 MPa,但是断裂应变下降至21.42%。复合材料性能的提升主要由于第二相强化、细晶强化、晶须增韧。
孙秀红[8]（2019）在《回转体表面电喷镀Ni-P-BN复合镀层工艺及其性能研究》文中认为传统电沉积由于其可允许的电流密度较小,导致传统电沉积所得到的镀层的生长速度不够快。相较于传统电沉积而言,电喷镀在加工时依靠镀液在喷嘴和工件表面形成一个回路,金属离子沉积在工件表面形成镀层,同时镀层受到镀液的不断冲击,可以抑制镀层垂直方向的过度生长,影响镀层表面质量。因此电喷镀得到的镀层普遍具有晶粒细密以及镀层表面性能优越等特点。Ni-P-BN复合镀层具有较高的硬度,良好的耐磨、耐腐蚀性能,可用于提高零件的表面性能,具有广阔的应用前景。目前工业上主要使用的是对环境有害的铬镀层。现阶段的研究中,国内外针对在回转体类零件上进行Ni-P-BN复合镀层的研究较少。本文开展了回转体类零件Ni-P-BN复合镀层的工艺试验及性能研究,主要研究内容如下:（1）为在回转体表面上进行电喷镀Ni-P-BN复合镀层,研制了工艺试验平台,包括机床本体部分、镀液循环部分、镀液加热部分、工件转速控制装置和喷嘴部分;设计了以PLC作为控制核心的旋转平台,便于进行回转体类零件的电喷镀工艺试验。（2）基于COMSOL Multiphysics软件,开展了回转体表面电喷镀过程的多物理场耦合仿真;建立了电镀二次、流场和电场多个物理场的耦合模型;研究了在回转体类零件电喷镀时,整个镀液喷射区域的流场以及电场的分布情况;仿真结果表明,其流场以及电场分布均匀,有利于镀层的生长及获得表面质量较高的镀层。（3）进行了回转体表面电喷镀Ni-P-BN复合镀层工艺试验和性能研究。利用正交试验表设计试验,将阴极转速、镀液温度、镀液流速以及电流大小作为影响因素,以镀层的显微硬度和镀层上的磨痕宽度作为被影响的因素,通过正交试验得到最佳显微硬度和镀层上的磨痕宽度的工艺参数,最后通过回归方程得到了最佳工艺参数为电流0.47A,镀液流速4.54m/s,阴极转速6.55r/min,温度62.71℃,最优参数下镀层的各项性能为:显微硬度759.22HV,磨痕宽度257.19μm,并且通过单因素试验测得最佳的BN颗粒浓度为10g/L。
刘春磊[9]（2019）在《纳米填料/3D石墨烯/酚醛树脂三元纳米复合材料的制备及其性能的研究》文中研究表明纳米填料对于实现聚合物纳米复合材料的多功能化和高性能具有至关重要的作用,但是限制纳米填料对聚合物基体增强效果的一个主要瓶颈就是纳米填料弱的分散性。纳米填料弱的分散性会削弱填料与基体的界面结合力,降低纳米复合材料的性能。因此,寻找能够实现纳米填料在聚合物基体上均匀分散的方法成为了研究重点。本文基于溶剂热法和原位聚合法在3D石墨烯网络结构的帮助下来实现纳米填料在酚醛树脂基体上的均匀分散。在无水乙醇和去离子水的混合分散介质下通过溶剂热法制备出了纳米金刚石（NDs）/3D石墨烯复合水凝胶,实现了NDs在3D石墨烯水凝胶的均匀分散。研究发现无水乙醇的添加不仅能够提高混合分散液的稳定性,也能够提高NDs在3D石墨烯水凝胶的嵌入量。通过原位聚合法制备出了NDs/3D石墨烯/酚醛树脂三元纳米复合材料,3D石墨烯网络和均匀分散的NDs仍被非常好的保存在了此三元纳米复合材料中,获得的三元纳米复合材料展现出了高的显微硬度和压缩强度,比NDs/酚醛树脂纳米复合材料分别提升了31%和25%。并且此三元纳米复合材料展现出了良好的磨削性能,能够减少被抛光表面的划痕和凹坑。基于溶剂热法在混合分散介质（无水乙醇和去离子水）下制备出了纳米Al2O3/3D石墨烯复合水凝胶,实现了纳米Al2O3在3D石墨烯网络中的均匀分散。并且发现无水乙醇的添加不仅能够提高混合分散液的稳定性,也能够提高纳米Al2O3在3D石墨烯水凝胶的嵌入量。而后通过原位聚合法成功制备出了纳米Al2O3/3D石墨烯/酚醛树脂三元纳米复合材料,借助3D石墨烯网络结构实现了纳米Al2O3粒子在纳米复合材料中均匀分散,此三元纳米复合材料拥有一个良好的机械性能,在显微硬度和压缩强度上比纳米Al2O3/酚醛树脂纳米复合材料增加了35%和32%。而且此三元纳米复合材料能够提高抛光的表面质量,减少划痕和凹坑的产生。
李波[10]（2018）在《高强低弹医用钛合金Ti35Nb3Zr2Mo的组织与力学性能研究》文中进行了进一步梳理钛及其合金的生物相容性和力学性能良好,在生物植入体的应用前景广阔,但对于人体,传统钛合金的弹性模量过高,其含有的铝和钒元素等对人体细胞具有一定的毒性。目前,β钛合金以其更低的杨氏模量得到了新型医用钛合金材料研究者的关注。本文通过球磨纯Ti粉与纳米金刚石粉或纯Ti粉TiO2粉、等离子烧结预制块体,再与其它原料一起在非自耗真空电弧炉中进行熔炼制备得到Ti35Nb3Zr2MoxC（x=0,0.1,0.2,0.3）与Ti35Nb3Zr2MoxO（x=0.1,0.2,0.3）合金材料。应用光学显微镜、射线衍射仪、扫描电镜和电子万能拉伸实验机对不同状态的钛合金组织特征、力学性能进行了分析。主要研究成果如下:Ti35Nb3Zr2MoxC（x=0,0.1,0.2,0.3）合金中,原位生成的TiC均匀的分布在基体钛合金中,在铸态钛合金材料中TiC呈条纹状分布,在锻打后的钛合金材料中呈颗粒状分布。C的引入使得基体组织得到明显细化,但力学性能变化不大。经480℃时效,钛合金强度有所升高,但经510℃及以上高温时效后其强度显着下降;时效使钛合金弹性模量明显增加,但仍在60GPa左右的较低水平。Ti35Nb3Zr2MoxO（x=0.1,0.2,0.3）合金经冷轧和高温时效后,在β相基体上析出细密针状α相,其强度和弹性模量均大幅度提升;随时效温度的提高,析出相粗化、含量减少,强度和弹性模量略有下降。少量氧元素的添加使α相析出温度升高、控制α相析出量,并具有固溶强化和细化基体组织和析出相的作用,使合金强度得到有效提升,而弹性模量仅少量增加。钛合金高温时效后具有较好的强度和弹性模量的搭配,Ti35Nb3Zr2Mo0.1O合金经450℃高温时效后具有最佳柔韧性能,其弹性模量约为68 GPa,线弹性达到1.50%。Ti-35Nb-3Zr-2Mo-0.1O合金性能优于现有的高强度和低弹性模量钛合金的高温时效后的弹性性能,综合性能优于目前医用上使用的纯钛和TC4,可以在医用领域开展使用。
二、电子橡胶显微硬度计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、电子橡胶显微硬度计（论文提纲范文）
（1）Fe-C-Mo-V堆焊合金磨粒磨损行为研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第1章 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 Fe-C-Cr系和Fe-C-Mo系高合金钢组织性能 |
| 1.3 材料的磨粒磨损 |
| 1.3.1 磨粒磨损的定义及分类 |
| 1.3.2 磨粒磨损机理 |
| 1.3.3 影响磨粒磨损的因素 |
| 1.4 含钒高合金钢研究现状 |
| 1.4.1 含钒高合金钢组织及性能 |
| 1.4.2 含钒高合金钢磨损行为 |
| 1.5 研究内容及意义 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 1.6 技术路线 |
| 第2章 试验材料及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 焊接工艺设计 |
| 2.2.2 取样尺寸设计 |
| 2.2.3 磨损试验设计 |
| 2.2.3.1 动载冲击磨损试验 |
| 2.2.3.2 环块三体磨损试验 |
| 2.2.3.3 干砂橡胶轮磨损试验 |
| 2.2.4 测试分析方法 |
| 2.2.4.1 成分分析 |
| 2.2.4.2 显微组织分析 |
| 2.2.4.3 磨痕形貌分析 |
| 2.2.4.4 显微硬度分析 |
| 2.3 试验设备 |
| 2.3.1 焊接设备 |
| 2.3.2 磨损试验机 |
| 2.3.3 检测表征仪器及设备 |
| 第3章 Fe-C-Mo-V堆焊合金熔敷金属显微组织及性能研究 |
| 3.1 熔敷金属显微组织分析 |
| 3.1.1 熔敷金属化学成分分析 |
| 3.1.2 相关物相焊接冶金反应热力学分析 |
| 3.1.3 熔敷金属物相组成分析 |
| 3.1.3.1 OM分析 |
| 3.1.3.2 XRD结果分析 |
| 3.1.3.3 显微硬度测量 |
| 3.1.3.4 SEM/EDS分析 |
| 3.1.3.5 熔敷金属物相体积百分数测量 |
| 3.2 Fe-C-Mo-V堆焊合金和Fe-C-Cr-Nb堆焊合金硬度对比 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 冲击磨粒环境下材料的磨损行为研究 |
| 4.1 动载冲击磨损试验结果 |
| 4.2 动载冲击磨损试验结果分析 |
| 4.2.1 磨痕宏观形貌分析 |
| 4.2.2 磨痕3D形貌分析 |
| 4.2.3 磨痕微观形貌分析 |
| 4.2.4 磨损前后表面硬度变化 |
| 4.2.5 磨痕亚表面组织形貌分析 |
| 4.2.6 磨损机理分析 |
| 4.3 Fe-C-Mo-V堆焊合金和Fe-C-Cr-Nb堆焊合金耐磨性对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 滑动磨粒环境下材料的磨损行为研究 |
| 5.1 环块三体磨损试验结果 |
| 5.2 环块三体磨损试验结果分析 |
| 5.2.1 磨痕宏观形貌分析 |
| 5.2.2 磨痕3D形貌分析 |
| 5.2.2.1 研磨区磨痕3D形貌 |
| 5.2.2.2 滑动磨损区磨痕3D形貌 |
| 5.2.2.3 研磨区磨痕深度及面积测量 |
| 5.2.2.4 研磨区与滑动磨损区磨痕粗糙度测量 |
| 5.2.3 磨痕表面微观组织形貌分析 |
| 5.2.3.1 磨痕研磨区SEM |
| 5.2.3.2 磨痕滑动磨损区SEM |
| 5.2.4 磨损前后表面硬度变化 |
| 5.2.5 磨痕亚表面组织形貌分析 |
| 5.2.5.1 磨痕研磨区亚表面SEM |
| 5.2.5.2 磨痕滑动磨损区亚表面SEM |
| 5.2.6 磨损机理分析 |
| 5.3 Fe-C-Mo-V堆焊合金和Fe-C-Cr-Nb堆焊合金耐磨性对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 滚动磨粒环境下材料的磨损行为研究 |
| 6.1 干砂橡胶轮磨损试验结果 |
| 6.2 干砂橡胶轮磨损试验结果分析 |
| 6.2.1 磨痕宏观形貌分析 |
| 6.2.2 磨痕3D形貌分析 |
| 6.2.3 磨痕最深处微观组织形貌分析 |
| 6.2.4 磨痕最深处硬度变化 |
| 6.2.5 磨痕最深处亚表面组织形貌分析 |
| 6.2.6 磨损机理分析 |
| 6.3 Fe-C-Mo-V堆焊合金和Fe-C-Cr-Nb堆焊合金耐磨性对比 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（2）纳米氮化硼/氮化硅/聚四氟乙烯复合涂层的制备及其摩擦学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题的研究背景及意义 |
| 1.3 聚四氟乙烯 |
| 1.3.1 聚四氟乙烯简介 |
| 1.3.2 聚四氟乙烯特点 |
| 1.3.3 聚四氟乙烯的应用 |
| 1.3.4 聚四氟乙烯的改性 |
| 1.4 六方氮化硼(h-BN) |
| 1.4.1 六方氮化硼的特点 |
| 1.4.2 六方氮化硼的应用 |
| 1.4.3 六方氮化硼的研究进展 |
| 1.5 氮化硅(Si_3N_4) |
| 1.5.1 氮化硅的特点 |
| 1.5.2 氮化硅的应用 |
| 1.5.3 氮化硅的研究进展 |
| 1.6 研究内容与意义 |
| 1.6.1 研究内容 |
| 1.6.2 研究目的及意义 |
| 第二章 试验材料、设备及性能研究方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 使用设备 |
| 2.3 PTFE涂层的研究方法 |
| 2.3.1 PTFE涂层的预处理 |
| 2.3.2 PTFE涂层的涂覆方式 |
| 2.3.3 PTFE涂层的固化方式 |
| 2.4 涂层性能测试方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 PTFE复合涂层配方设计及工艺优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 PTFE复合涂层配方设计 |
| 3.3 试验过程 |
| 3.3.1 工艺流程 |
| 3.3.2 涂层制备工艺 |
| 3.4 性能测试结果与分析 |
| 3.4.1 性能测试结果 |
| 3.4.2 极差分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 h-BN单独填充PTFE涂层的摩擦学性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 h-BN/PTFE/PAI复合涂层力学性能研究 |
| 4.2.1 h-BN/PTFE/PAI复合涂层XRD分析 |
| 4.2.2 h-BN/PTFE/PAI复合涂层维氏硬度分析 |
| 4.2.3 h-BN/PTFE/PAI复合涂层结合强度分析 |
| 4.3 h-BN/PTFE/PAI复合涂层摩擦学研究 |
| 4.3.1 h-BN/PTFE/PAI复合涂层摩擦系数分析 |
| 4.3.2 h-BN/PTFE/PAI复合涂层磨损率分析 |
| 4.3.3 h-BN/PTFE/PAI复合涂层磨损机理分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 Si_3N_4单独填充PTFE涂层的摩擦学性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 纳米Si_3N_4表面改性及其表征 |
| 5.2.1 Si3N4 改性过程 |
| 5.2.2 扫描电镜分析(SEM) |
| 5.2.3 红外光谱分析(FT-IR) |
| 5.2.4 热失重分析(TGA) |
| 5.3 Si_3N_4/PTFE/PAI复合涂层力学性能分析 |
| 5.3.1 Si_3N_4/PTFE/PAI复合涂层维氏硬度分析 |
| 5.3.2 Si_3N_4/PTFE/PAI复合涂层结合强度分析 |
| 5.4 Si_3N_4/PTFE/PAI复合涂层摩擦学研究 |
| 5.4.1 Si_3N_4/PTFE/PAI复合涂层摩擦系数分析 |
| 5.4.2 Si_3N_4/PTFE/PAI复合涂层磨损率分析 |
| 5.4.3 Si_3N_4/PTFE/PAI复合涂层磨损机理分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 h-BN/Si_3N_4复合填充PTFE涂层的摩擦学性能研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 h-BN/Si_3N_4复合填充PTFE涂层的力学性能研究 |
| 6.2.1 h-BN/Si_3N_4/PTFE复合涂层维氏硬度分析 |
| 6.2.2 h-BN/Si_3N_4/PTFE复合涂层结合强度分析 |
| 6.3 h-BN/Si_3N_4复合填充PTFE涂层的摩擦学性能研究 |
| 6.3.1 h-BN/Si_3N_4/PTFE复合涂层摩擦系数分析 |
| 6.3.2 h-BN/Si_3N_4/PTFE复合涂层磨损率分析 |
| 6.3.3 h-BN/Si_3N_4/PTFE复合涂层磨损机理分析 |
| 6.4 h-BN/Si_3N_4/PTFE复合涂层高温环境下的摩擦学性能 |
| 6.4.1 复合涂层高温摩擦系数分析 |
| 6.4.2 复合涂层高温磨损率分析 |
| 6.4.3 复合涂层高温磨损机理分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 主要结论与展望 |
| 主要结论 |
| 展望 |
| 创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读硕士学位期间的学术成果 |
（3）微波烧结含硼含稀土高熵合金的微观组织和力/磁性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高熵合金的定义 |
| 1.3 高熵合金的四大效应 |
| 1.3.1 高熵效应 |
| 1.3.2 晶格畸变效应 |
| 1.3.3 缓慢扩散效应 |
| 1.3.4 鸡尾酒效应 |
| 1.4 高熵合金的基本性能 |
| 1.4.1 高的强度和硬度 |
| 1.4.2 优良的塑性和韧性 |
| 1.4.3 耐高温和耐腐蚀性 |
| 1.5 高熵合金的相稳定性 |
| 1.6 高熵合金的制备方法 |
| 1.6.1 真空熔炼法 |
| 1.6.2 磁控溅射镀膜 |
| 1.6.3 粉末冶金法 |
| 1.6.4 激光熔覆法 |
| 1.7 含硼含稀土高熵合金的研究现状 |
| 1.8 本论文研究目的、内容和意义 |
| 1.8.1 研究目的 |
| 1.8.2 研究内容 |
| 1.8.3 研究意义 |
| 第二章 实验设备、材料与方法 |
| 2.1 合金元素的基本物理特性 |
| 2.2 实验材料与方法 |
| 2.3 样品结构表征和性能测试 |
| 2.3.1 组织结构分析 |
| 2.3.2 性能测试 |
| 第三章 高熵合金粉体制备和微波烧结参数优化 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 合金粉体制备 |
| 3.2.1 球径比对粉末粒度的影响 |
| 3.2.2 球磨时间对粉末粒度的影响 |
| 3.2.3 球料比对粉末粒度的影响 |
| 3.2.4 真空球磨参数总结 |
| 3.3 冷等静压制备生坯 |
| 3.4 微波烧结高熵合金 |
| 3.4.1 微波烧结FeCoNiCrAlB_(0.1)Nd_(0.05)高熵合金结构与组织分析 |
| 3.4.2 微波烧结FeCoNiCrCuB_(0.1)Nd_(0.05)高熵合金结构与组织分析 |
| 3.4.3 微波烧结含硼含钕高熵合金的性能 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 Y对 Fe CoNi1.5CuB高熵合金组织和性能的影响 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 Y对FeCoNi_(1.5)CuB高熵合金结构的影响 |
| 4.3 Y对FeCoNi_(1.5)CuB高熵合金微观组织的影响 |
| 4.4 Y对FeCoNi_(1.5)CuB高熵合金热力学过程的影响 |
| 4.5 Y对FeCoNi_(1.5)CuB高熵合金硬度的影响 |
| 4.6 Y对FeCoNi_(1.5)CuB高熵合金压缩性能的影响 |
| 4.7 Y对FeCoNi_(1.5)CuB高熵合金软磁性能的影响 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 B对FeCoNi_(1.5)CuY_(0.2)高熵合金组织及性能影响 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 B对FeCoNi_(1.5)CuY_(0.2)高熵合金结构的影响 |
| 5.3 B对FeCoNi_(1.5)CuY_(0.2)高熵合金微观组织的影响 |
| 5.4 B对FeCoNi_(1.5)CuY_(0.2)高熵合金烧结过程热力学的影响 |
| 5.5 B对FeCoNi_(1.5)CuY_(0.2)高熵合金硬度的影响 |
| 5.6 B对FeCoNi_(1.5)CuY_(0.2)高熵合金压缩性能的影响 |
| 5.7 B对FeCoNi_(1.5)CuY_(0.2)高熵合金软磁性能的影响 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的成果 |
| 1.在校期间发表(录用)的论文: |
| 2.在校期间发表的专利 |
（4）金属箔板激光冲击液压微成形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 激光冲击微成形工艺及其国内外研究现状 |
| 1.2.1 激光动态冲击微成形工艺及其国内外研究现状 |
| 1.2.2 激光间接冲击微成形工艺及其国内外研究现状 |
| 1.2.3 激光冲击微成形工艺存在问题 |
| 1.3 冲击液压成形国内外研究现状 |
| 1.4 国内外研究现状评述与本课题的提出 |
| 1.5 本课题的研究意义与主要内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 主要内容 |
| 1.6 课题来源 |
| 第二章 激光冲击液压铜箔微胀形试验研究 |
| 2.1 激光器与检测设备 |
| 2.1.1 激光器型号与参数 |
| 2.1.2 试验光路设计 |
| 2.1.3 测量方法及设备 |
| 2.2 试验设计 |
| 2.2.1 试验原理与设计 |
| 2.2.2 试验模具设计 |
| 2.2.3 试验材料准备 |
| 2.3 试验结果与讨论 |
| 2.3.1 成形深度 |
| 2.3.2 表面质量 |
| 2.3.3 厚度分布 |
| 2.3.4 截面硬度分布 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 激光冲击液压微成形制造微特征试验研究 |
| 3.1 试验准备 |
| 3.1.1 试验装置与微模具 |
| 3.1.2 试验材料准备 |
| 3.2 试验结果与讨论 |
| 3.2.1 成形件形貌 |
| 3.2.2 成形精度 |
| 3.2.3 厚度分布 |
| 3.2.4 表面质量 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 激光冲击液压微成形数值模拟 |
| 4.1 分析方法 |
| 4.2 材料本构方程 |
| 4.2.1 金属箔板本构方程 |
| 4.2.2 聚氨酯薄膜本构方程 |
| 4.2.3 液体介质本构方程 |
| 4.3 有限元模型建立与求解方法 |
| 4.3.1 有限元模型建立 |
| 4.3.2 ALE方法 |
| 4.4 时空分布冲击波加载 |
| 4.5 边界条件以及求解参数 |
| 4.6 数值模拟结果与分析 |
| 4.6.1 有限元模型验证 |
| 4.6.2 工件成形过程 |
| 4.6.3 工件截面应变分布 |
| 4.6.4 底部节点速度分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及专利 |
（5）刀具板材界面接触条件对电工钢板剪切质量的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及选题意义 |
| 1.2 金属板材分切加工研究现状 |
| 1.2.1 剪切质量研究现状 |
| 1.2.2 刀具与板材接触界面环境对剪切过程影响的研究现状 |
| 1.3 本课题来源和主要研究内容 |
| 1.3.1 本文课题来源 |
| 1.3.2 本文研究的主要内容 |
| 第二章 实验条件及横剪过程分析 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 材料类别 |
| 2.1.2 材料的性能测试 |
| 2.2 板材横向剪切加工原理 |
| 2.2.1 横向剪切原理及其剪切断面特征 |
| 2.2.2 横向剪切实验装置 |
| 2.3 横剪加工过程中的摩擦分析 |
| 2.3.1 接触界面摩擦行为 |
| 2.3.2 剪切加工过程中摩擦力的影响因素 |
| 2.3.3 剪切加工过程中减摩擦力手段 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 刀具板材界面润滑对电工钢剪切质量的影响 |
| 3.1 实验及检测条件 |
| 3.2 润滑剂类型对剪切质量的影响 |
| 3.2.1 润滑剂类型对断面形貌的影响 |
| 3.2.2 润滑剂类型对组织流动的影响 |
| 3.2.3 润滑剂类型对横剪加工硬化的影响 |
| 3.2.4 润滑剂类型对剪切力的影响 |
| 3.3 润滑剂黏度对剪切质量的影响 |
| 3.3.1 润滑剂黏度对断面形貌的影响 |
| 3.3.2 润滑剂黏度对组织流动与加工硬化的影响 |
| 3.3.3 润滑剂黏度对剪切力的影响 |
| 3.4 润滑剂类型及润滑剂黏度对剪切质量影响分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 润滑条件下刀具表面粗糙度对电工钢剪切质量的影响 |
| 4.1 实验条件 |
| 4.2 刀具表面形貌 |
| 4.3 刀具表面粗糙度对剪切质量的影响 |
| 4.3.1 刀具表面粗糙度对剪切断面形貌的影响 |
| 4.3.2 刀具表面粗糙度对材料组织流动和加工硬化的影响 |
| 4.3.3 刀具表面粗糙度对剪切力的影响 |
| 4.4 刀具表面粗糙度对剪切变形过程的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 刀具表面纹理特征对电工钢剪切断面的影响 |
| 5.1 刀具表面形貌特征检测 |
| 5.2 刀具表面纹理对电工钢剪切质量强化效果 |
| 5.2.1 不同纹理特征的电工钢剪切断面形貌的统计和分析 |
| 5.2.2 不同纹理特征的材料组织流动与加工硬化 |
| 5.2.3 不同纹理特征的剪切力特性 |
| 5.3 刀具表面纹理对电工钢剪切过程的显着性分析 |
| 5.3.1 特征带高度显着性分析 |
| 5.3.2 不同刀具表面纹理组合加工硬化程度显着性分析 |
| 5.3.3 不同刀具表面纹理组合剪切力显着性分析 |
| 5.4 润滑对不同刀具表面纹理组合电工钢剪切过程的影响 |
| 5.4.1 润滑对不同刀具表面纹理组合断面形貌的影响 |
| 5.4.2 润滑对不同刀具表面纹理组合加工硬化的影响 |
| 5.4.3 润滑对不同刀具表面纹理组合对剪切力的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 刀具-板材接触条件对金属板材剪切的影响机制 |
| 6.1 基于刀具板材界面接触条件的电工钢剪切过程建模 |
| 6.1.1 剪切刀具表面形貌拟合 |
| 6.1.2 CEL模型建立 |
| 6.2 仿真结果 |
| 6.2.1 干剪条件下刀具表面纹理方向对剪切的影响 |
| 6.2.2 润滑条件下刀具表面纹理方向对刀具-板材接触面积的影响 |
| 6.2.3 润滑条件下刀具表面纹理方向对刀具-板材摩擦力的影响 |
| 6.3 剪切的受力分析 |
| 6.3.1 剪切模型的受力模型 |
| 6.3.2 考虑润滑及刀具表面纹理的受力分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 全文主要结论与展望 |
| 一.全文主要结论 |
| 二.主要创新点 |
| 三.展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间的研究成果 |
| 致谢 |
（6）冰屑介质下钢质材料的摩擦学特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 冰摩擦学的研究与进展 |
| 1.2.1 国外冰摩擦学研究现状 |
| 1.2.2 国内针对冰摩擦研究的现状 |
| 1.3 微结构表面摩擦学性能研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 实验材料制备及实验方法 |
| 2.1 材料的制备 |
| 2.1.1 盘-环试样制备 |
| 2.1.2 不同表面微结构试样制备 |
| 2.1.3 冰屑及冰砂混合介质制备 |
| 2.2 钢质材料表面性能 |
| 2.2.1 材料表面形貌 |
| 2.2.3 材料表面显微硬度分析 |
| 2.3 实验设备 |
| 2.4 实验内容 |
| 2.4.1 冰屑介质下的滑动摩擦实验 |
| 2.4.2 冰砂混合介质下的滑动摩擦实验 |
| 2.4.3 不同表面纹理结构下的滑动摩擦实验 |
| 第3章 冰屑介质下钢质材料的滑动摩擦磨损实验研究 |
| 3.1 钢质材料滑动摩擦特性 |
| 3.1.1 钢质材料随载荷变化的摩擦特性 |
| 3.2 载荷对钢质材料的磨损特性影响 |
| 3.3 磨损后表面形貌 |
| 3.3.1 不同载荷下15Mnv磨损后表面形貌 |
| 3.3.2 不同载荷下G20CrNiMo磨损后表面形貌 |
| 3.3.3 不同载荷下GCr15磨损后表面形貌 |
| 3.3.4 不同载荷下Q235磨损后表面形貌 |
| 3.4 摩擦磨损机理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 冰砂混合介质下钢质材料摩擦磨损实验研究 |
| 4.1 钢质材料滑动摩擦特性 |
| 4.1.1 冰砂混合介质下钢质材料摩擦特性 |
| 4.1.2 冰砂混合浓度对钢质材料摩擦特性的影响 |
| 4.2 钢质材料的磨损特性 |
| 4.3 磨损后表面形貌 |
| 4.3.1 不同浓度下15Mnv磨损后表面形貌 |
| 4.3.2 不同浓度下G20CrNiMo磨损后表面形貌 |
| 4.3.3 不同浓度下GCr15磨损后表面形貌 |
| 4.3.4 不同浓度下Q235磨损后表面形貌 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 冰屑介质下钢质材料不同微结构表面摩擦学性能研究 |
| 5.1 微结构表面硬度研究 |
| 5.2 微结构表面摩擦学性能研究 |
| 5.2.1 圆孔凹坑微结构表面摩擦学性能研究 |
| 5.2.2 方孔凹坑微结构表面摩擦学性能研究 |
| 5.2.3 平行凹槽微结构表面摩擦学性能研究 |
| 5.3 不同微结构对材料表面摩擦学性能影响机制研究 |
| 5.3.1 微结构表面减摩机理 |
| 5.3.2 不同表面微结构对材料表面摩擦学特性影响对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）蓝宝石晶须强韧化TiAl基复合材料的制备、组织与性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钛铝合金概述 |
| 1.1.1 钛铝合金的基本性质 |
| 1.1.2 钛铝合金的发展和应用 |
| 1.1.3 钛铝基金属间化合物的组织和力学性能 |
| 1.1.4 合金元素对钛铝合金组织和性能的影响 |
| 1.2 钛铝基合金的加工制备方法 |
| 1.3 钛铝基复合材料 |
| 1.3.1 增强相的选择 |
| 1.4 本课题的研究意义及主要内容 |
| 1.4.1 本课题的研究意义 |
| 1.4.2 本课题研究的主要内容 |
| 第二章 实验材料的制备及实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 基体原材料 |
| 2.1.2 增强相原材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.2.1 加工处理设备 |
| 2.2.2 材料组织观察、分析所用的设备 |
| 2.3 研究路线及实验方法 |
| 2.3.1 研究路线工艺流程图 |
| 2.3.2 增强相的预处理 |
| 2.3.3 钛铝基合金基体的制备 |
| 2.3.4 蓝宝石Al_2O_3晶须强韧化钛铝基复合材料的制备 |
| 2.3.5 组织观察 |
| 2.3.6 力学性能测试 |
| 第三章 蓝宝石Al_2O_3晶须强韧化TiAl复合材料的实验设计与增强体处理 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 钛铝基体成分的设计 |
| 3.3 强韧化TiAl基复合材料增强体的理论设计与预处理 |
| 3.3.2 晶面错配度的计算 |
| 3.3.3 蓝宝石Al_2O_3晶须的预处理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 蓝宝石Al_2O_3晶须强韧化钛铝基复合材料微观组织的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 纤维状蓝宝石Al_2O_3晶须强韧化Ti-45Al-2Nb合金复合材料 |
| 4.2.1 Ti-45Al-2Nb合金的微观组织 |
| 4.2.2 纤维状蓝宝石Al_2O_3晶须强韧化钛铝基复合材料的微观组织与相组成 |
| 4.3 球磨蓝宝石Al_2O_3晶须强韧化Ti-45Al-2Nb合金复合材料 |
| 4.3.1 球磨Al_2O_3晶须强韧化钛铝基复合材料的微观组织与相组成 |
| 4.4 蓝宝石Al_2O_3晶须强韧化钛铝基复合材料的TEM及相界面分析 |
| 4.4.1 钛铝基体层片组织的TEM照片及分析 |
| 4.4.2 第二相相界面与钛铝基体的TEM及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 强韧化钛铝复合材料力学性能的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 蓝宝石Al_2O_3晶须强韧化钛铝基复合材料的力学性能 |
| 5.2.1 硬度测试 |
| 5.2.2 蓝宝石Al_2O_3晶须强韧化TiAl基复合材料压缩性能的测试 |
| 5.2.3 纤维状蓝宝石Al_2O_3晶须体积分数对压缩性能的影响 |
| 5.3 强韧化钛铝基复合材料强韧化机理 |
| 5.3.1 细晶强化 |
| 5.3.2 第二相强化 |
| 5.3.3 晶须增韧 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（8）回转体表面电喷镀Ni-P-BN复合镀层工艺及其性能研究（论文提纲范文）
| 符号注释 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 特种加工技术简介 |
| 1.2.1 电化学加工 |
| 1.2.2 复合加工 |
| 1.3 电喷镀技术简介 |
| 1.3.1 电喷镀的基本原理 |
| 1.3.2 电喷镀的研究现状 |
| 1.3.3 Ni-P-BN复合镀层的研究现状 |
| 1.4 电喷镀Ni-P-BN复合镀层理论基础 |
| 1.4.1 金属离子电沉积基本理论 |
| 1.4.2 BN纳米颗粒与金属离子共沉积的基本原理 |
| 1.5 课题研究目的及内容 |
| 第二章 电喷镀系统研制与工艺试验方案 |
| 2.1 电喷镀系统研制及介绍 |
| 2.1.1 电喷镀装置总体研制及构成 |
| 2.1.2 机床本体部分 |
| 2.1.3 镀液循环部分 |
| 2.1.4 镀液加热部分 |
| 2.1.5 工件转速控制装置 |
| 2.1.6 喷嘴部分 |
| 2.2 试验工艺流程 |
| 2.2.1 试验工件前处理 |
| 2.2.2 镀液组成 |
| 2.2.3 试验镀后处理 |
| 2.3 复合镀层的检测方法 |
| 2.3.1 复合镀层的表面微观形貌 |
| 2.3.2 复合镀层的显微硬度 |
| 2.3.3 复合镀层的摩擦磨损性能 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 回转体表面电喷镀多物理场耦合仿真 |
| 3.1 电喷镀流场和电场等多物理场耦合模型 |
| 3.2 电喷镀试验中多物理场耦合仿真分析 |
| 3.2.1 数学模型的建立与分析 |
| 3.2.2 不同物理场的仿真分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 Ni-P-BN复合镀层工艺试验及其性能研究 |
| 4.1 试验目的 |
| 4.2 试验设计 |
| 4.2.1 正交试验简介 |
| 4.2.2 试验设计 |
| 4.3 试验结果与分析 |
| 4.3.1 工艺参数对复合镀层表面微观形貌的影响 |
| 4.3.2 工艺参数对复合镀层显微硬度的影响 |
| 4.3.3 工艺参数对复合镀层磨痕宽度的影响 |
| 4.3.4 双重响应参数优化 |
| 4.4 BN纳米颗粒对镀层性能的影响 |
| 4.4.1 单因素试验简介 |
| 4.4.2 BN纳米颗粒对镀层表面形貌的影响 |
| 4.4.3 BN纳米颗粒对镀层显微硬度的影响 |
| 4.4.4 BN纳米颗粒对镀层磨痕宽度的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结和展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）纳米填料/3D石墨烯/酚醛树脂三元纳米复合材料的制备及其性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 纳米填料简介 |
| 1.1.1 纳米金刚石简介 |
| 1.1.2 纳米氧化铝简介 |
| 1.2 石墨烯及其衍生物简介 |
| 1.2.1 石墨烯简介 |
| 1.2.2 氧化石墨烯简介 |
| 1.3 酚醛树脂简介 |
| 1.3.1 热塑性酚醛树脂简介 |
| 1.3.2 热固性酚醛树脂简介 |
| 1.4 聚合物纳米复合材料简介 |
| 1.5 超精密磨削技术简介 |
| 1.6 本课题的研究意义和内容 |
| 第2章 实验原料及研究方法 |
| 2.1 实验原料及试剂 |
| 2.2 实验相关设备 |
| 2.3 三元纳米复合材料的制备过程简介 |
| 2.3.1 水热法、溶剂热法和原位聚合法 |
| 2.3.2 NDs/3D石墨烯/酚醛树脂三元纳米复合材料的制备 |
| 2.3.3 纳米Al_2O_3/3D石墨烯/酚醛树脂三元纳米复合材料的制备 |
| 2.4 材料的表征及相关仪器设备 |
| 2.4.1 马尔文Zeta电位测试仪 |
| 2.4.2 显气孔率容重测试仪 |
| 2.4.3 X射线衍射 |
| 2.4.4 扫面电子显微镜 |
| 2.5 机械性能测试的相关设备及方法 |
| 2.5.1 单盘台式磨抛机 |
| 2.5.2 显微硬度计 |
| 2.5.3 万能试验机 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 NDs/3D石墨烯/酚醛树脂三元纳米复合材料的制备及其性能的研究 |
| 3.1 NDs/3D石墨烯复合水凝胶 |
| 3.1.1 NDs/3D石墨烯复合水凝胶的制备 |
| 3.1.2 无水乙醇作用机理的探究 |
| 3.1.3 NDs/3D石墨烯复合水凝胶的结构形貌表征 |
| 3.2 NDs/3D石墨烯/酚醛树脂三元纳米复合材料 |
| 3.2.1 原位聚合法制备NDs/3D石墨烯/酚醛树脂三元纳米复合材料 |
| 3.2.2 预固化温度对NDs/3D石墨烯/酚醛树脂三元纳米复合材料的影响 |
| 3.2.3 NDs/3D石墨烯/酚醛树脂三元纳米复合材料形貌表征分析 |
| 3.2.4 NDs/3D石墨烯/酚醛树脂三元纳米复合材料密度和气孔率 |
| 3.3 NDs/3D石墨烯/酚醛树脂三元纳米复合材料的力学性能 |
| 3.3.1 NDs/3D石墨烯/酚醛树脂的显微硬度和压缩强度分析 |
| 3.3.2 NDs/3D石墨烯/酚醛树脂三元复合材料的应力应变曲线分析 |
| 3.4 NDs/3D石墨烯/酚醛树脂三元纳米复合材料的磨削性能 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 纳米Al_2O_3/3D石墨烯/酚醛树脂三元纳米复合材料的制备及其性能的研究 |
| 4.1 纳米Al_2O_3/3D石墨烯复合水凝胶 |
| 4.1.1 溶剂热法制备纳米Al_2O_3/3D石墨烯复合水凝胶 |
| 4.1.2 无水乙醇对3D石墨烯复合水凝胶分散纳米Al_2O_3 的影响 |
| 4.1.3 纳米Al_2O_3/3D石墨烯复合水凝胶的结构与形貌分析 |
| 4.2 纳米Al_2O_3/3D石墨烯/酚醛树脂三元纳米复合材料 |
| 4.2.1 纳米Al_2O_3/3D石墨烯/酚醛树脂三元纳米复合材料的制备 |
| 4.2.2 纳米Al_2O_3/3D石墨烯/酚醛树脂三元纳米复合材料的形貌表征 |
| 4.2.3 纳米Al_2O_3/3D石墨烯/酚醛树脂三元纳米复合材料密度和气孔率 |
| 4.2.4 纳米Al_2O_3/3D石墨烯/酚醛树脂三元纳米复合材料的力学性能 |
| 4.3 纳米Al_2O_3/3D石墨烯/酚醛树脂三元纳米复合材料的磨削性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要研究成果 |
| 致谢 |
（10）高强低弹医用钛合金Ti35Nb3Zr2Mo的组织与力学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钛合金简介 |
| 1.2 新型生物医用β钛合金的发展应用 |
| 1.2.1 生物医用Ti-Ta合金发展状况 |
| 1.2.2 生物医用Ti-Nb-Zr合金发展状况 |
| 1.2.3 生物医用Ti-Cu合金发展状况 |
| 1.2.4 口腔用Ti-Zr合金发展状况 |
| 1.2.5 牙种植体用Ti-Nb系合金发展状况 |
| 1.3 β钛合金的相变原理 |
| 1.3.1 马氏体相变 |
| 1.3.2 ω相变 |
| 1.3.3 时效分解 |
| 1.4 合金的成分设计 |
| 1.4.1 d电子合金设计理论 |
| 1.4.2 β稳定化系数及Mo当量理论 |
| 1.4.3 平均价电子浓度理论 |
| 1.4.4 合金元素的影响 |
| 1.5 β钛合金的制备工艺 |
| 1.5.1 时效工艺 |
| 1.5.2 固溶冷变形工艺 |
| 1.6 本文的研究意义及主要内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 本文研究内容 |
| 第二章 实验材料与方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.2.1 原材料 |
| 2.2.2 材料预处理 |
| 2.2.3 试验仪器 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.4 材料制备 |
| 2.4.1 工艺流程 |
| 2.4.2 合金熔炼 |
| 2.4.3 锻打 |
| 2.4.4 冷轧工艺 |
| 2.5 热处理 |
| 2.5.1 热处理工艺 |
| 2.6 微观组织分析 |
| 2.6.1 组织观察 |
| 2.6.2 相结构分析 |
| 2.7 力学性能测试 |
| 2.8 断口分析 |
| 第三章 热处理对 Ti-35Nb-3Zr-2Mo 组织和力学性能的影响 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 热处理对Ti-35Nb-3Zr-2Mo合金组织与性能的影响 |
| 3.2.1 锻态显微组织和力学性能 |
| 3.2.2 固溶温度对合金组织与性能的影响 |
| 3.2.3 时效温度对合金组织与性能的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 Ti-35Nb-3Zr-2Mo-xC(x=0.1,0.2,0.3)合金的组织和力学性能分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 材料的微观结构 |
| 4.2.2 材料的XRD分析 |
| 4.2.3 材料的力学性能 |
| 4.3 Ti-35Nb-3Zr-2Mo-xC(x=0.1,0.2,0.3)合金的断口形貌 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 Ti-35Nb-3Zr-2Mo-xO(x=0.1,0.2,0.3)合金的组织与性能的分析 |
| 5.1 实验方案 |
| 5.2 添加不同含量的氧元素对合金组织与性能的影响 |
| 5.2.1 显微组织 |
| 5.2.2 力学性能 |
| 5.2.3 断口形貌 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的学术成果 |
四、电子橡胶显微硬度计（论文参考文献）
- [1]Fe-C-Mo-V堆焊合金磨粒磨损行为研究[D]. 段嘉旭. 机械科学研究总院, 2021(01)
- [2]纳米氮化硼/氮化硅/聚四氟乙烯复合涂层的制备及其摩擦学性能研究[D]. 周红成. 江南大学, 2021(01)
- [3]微波烧结含硼含稀土高熵合金的微观组织和力/磁性能研究[D]. 刘明. 江苏大学, 2020(02)
- [4]金属箔板激光冲击液压微成形研究[D]. 孙凯. 江苏大学, 2019(02)
- [5]刀具板材界面接触条件对电工钢板剪切质量的影响[D]. 汤彪. 广东工业大学, 2019
- [6]冰屑介质下钢质材料的摩擦学特性研究[D]. 赵龙飞. 中国石油大学(北京), 2019(02)
- [7]蓝宝石晶须强韧化TiAl基复合材料的制备、组织与性能[D]. 谢嘉琪. 河北工业大学, 2019
- [8]回转体表面电喷镀Ni-P-BN复合镀层工艺及其性能研究[D]. 孙秀红. 南京农业大学, 2019(08)
- [9]纳米填料/3D石墨烯/酚醛树脂三元纳米复合材料的制备及其性能的研究[D]. 刘春磊. 燕山大学, 2019(03)
- [10]高强低弹医用钛合金Ti35Nb3Zr2Mo的组织与力学性能研究[D]. 李波. 上海交通大学, 2018(07)