一、改装成纹杆式双滚筒牵引式联合收获机（论文文献综述）
刘强[1]（2019）在《挖掘式萝卜联合收获机关键部件的设计与研究》文中进行了进一步梳理萝卜是我国主要的蔬菜品种,但收获机械化及自动化水平偏低,现有收获机大多是将收获普通根茎类作物的机械进行改装,用以兼收青萝卜,存在损伤率大或漏收等问题。萝卜联合收获机械的研制,对于提高农业现代化水平,有着重要的意义。本课题针对国内青萝卜种植模式,借鉴其他块根类作物收获经验,利用回归分析、离散元仿真验证等方法,设计了一种可以实现自动调高切缨、自动对行挖掘的缺口圆盘式萝卜联合收获机。主要研究内容和结论如下:1)本文是以收获期的潍县萝卜作为研究对象,测定其物理几何特性,进行拔取试验、切缨试验,并利用Origin Pro 2015绘图分析软件统计试验数据,进行回归分析,研究萝卜几何特性对拔取力的影响,萝卜表面积、体积越大,拔取力越大。研究茎叶含水率对茎叶剪切强度的影响,随着含水率增大,切割茎叶的剪切力、剪切强度逐渐减小。2)制定了挖掘式萝卜联合收获机的收获工艺,其主要工作流程包括扶禾、切缨、挖掘、抛送、清选、输送、装箱等工序。结合试验数据,对萝卜联合收获机的关键部件进行设计。采用SolidWorks软件建模,确定了仿形轮直径为400 mm,切缨装置圆盘割刀的直径为500 mm,转速为350 r/min,刃角为20°。确定缺口圆盘挖掘铲的直径为640 mm;两铲之间的水平轴线张角=14°,垂直轴线上的张角=10°;缺口圆盘挖掘铲入土深度=120 mm。确定输送链线速度为1.6 m/s,节距为70 mm。对抛掷轮进行了模态分析,验证抛掷轮不会产生共振现象,保证了抛掷轮工作的可靠性。3)采用EDEM离散元分析软件,对挖掘过程进行仿真,分析结果可知圆盘铲在垂直轴线上的张角越小,挖掘阻力越小,验证了圆盘张角=20°时,在保证了工艺需求的前提下将功耗降到最低。采用ANSYS对圆盘挖掘铲进行静力学仿真分析,得到偏角为24°、28°、32°的挖掘圆盘的最大变形量和最大等效应力都满足工作要求,在偏角=28°时应力最小。验证了圆盘挖掘铲的最优参数为偏角=28°,张角=20°。本课题通过研究萝卜块根与茎叶的力学特性,设计出萝卜联合收获机模型,并使用仿真软件对各关键部件的参数进行检测及优化,为挖掘式萝卜收获机研发提供理论支持。
杨然兵[2]（2009）在《4HQL-2型花生联合收获机主要装置的设计与试验研究》文中研究指明中国花生联合收获机械的研制基本处于空白,本文针对中国花生的栽培方式和生长特点,结合国家“十一五”科技支撑重点项目的实施,发明和研制了一种新型的花生联合收获机。重点对花生联合收获关键装置进行了设计、理论分析和田间试验,提高了其作业性能及适应性。经农业部鉴定总站检测,整机各项指标均达到了农业部花生收获行业标准的要求。主要完成的工作如下：1、对花生植株随成熟期进行了拉伸、剪切和撞击的跟踪试验,并利用SPSS等统计软件进行了回归分析。通过对秧柄接点与柄果接点拉伸试验回归分析,确定了柄果接点拉力临界值为挖掘收获和摘果的力学设计点；由拉伸断裂临界点回归分析获得了花生力学角度上的最佳收获期；由撞击试验获得了花生果在最佳收获期内的最大撞击临界速度,为摘果装置的设计提供了基础。2、提出了流线性挖掘原理,挖掘铲横向平面采用功能分段及样条曲线拟合设计、纵向平面采用犁铧与圆弧曲面两段组合设计,达到了挖掘横向流畅顺土、减阻降耗,纵向破土与碎土结合的目的。研制了流线性挖掘铲,通过土壤植株运动分析,获得了花生植株运动轨迹：进行了挖掘铲动力学分析,结合Ansys有限元分析获得挖掘铲空间力学特性。3、提出了柔性夹持拔取原理,研制了一种普通三带夹持机构。通过夹持拉伸试验获得了柔性夹持拉伸瞬间冲击力度；针对带型、带宽、夹持速度进行了正交方差分析,获得C型双带与D型单带最佳配置方位；与传统夹持链刚性夹持收获方式进行了对比试验分析,相对传统夹持链刚性夹持收获方式,柔性夹持收获具有掉果率低、机构简单、运行成本低等优点。4、提出了甩捋式摘果原理。在对传统摘果机构进行试验分析基础上,根据鲜湿花生果力学特性,分析了甩捋式机构的特点及运动参数,并进行了摘果机构的动力学分析,建立了滚筒转矩方程。研制了甩捋式摘果机构及清选装置,通过两次正交回归试验建立了摘果试验因素与试验指标、分离试验因素与试验指标的回归方程,并结合农业部花生收获行业标准确定了其最佳工作参数。5、针对花生生长碎石较多的土壤环境的机械化收获,研发了一种上下摆拍去土机构,通过各参数理论分析设计和田间对比试验,该机构更适合花生联合收获的去土作业。通过对挖掘收获装置与花生植株运动分析,研制了链齿式拨禾喂入机构。通过理论分析,确定了夹持收获挖掘区,通过正交回归试验确定了该挖掘输送装置的最优工作参数。6、对关键部件进行了载荷和扭矩测试与分析,重点分析了挖掘装置工作空间力系与动力消耗；针对关键传动部件——第二传动轴进行了扭矩测定,分析了其工作稳定性及功率分配。从而确定了整机各作业部件的动力分配,为整机优化提供了依据。对整机进行了田间性能试验,确定了在不同土壤硬度、湿度环境下作业指标的适应性,且各项试验指标完全达到了中国花生联合收获的要求。2008年11月该机通过农业部组织的专家鉴定,专家委员会一致认为：该样机的夹持、去土和摘果等机构系国内外首创,总体技术达到同类机具的国际先进水平。
康栋[3]（2016）在《谷子联合收获机脱粒装置研究设计》文中认为随着人们对杂粮需求的提高,谷子的商品化生产备受关注,机械化生产是重要环节。目前谷子主要收获方式是人工摘取谷穗,并喂入脱粒装置,耗工多,效率低。谷子的果穗形态特殊,籽粒粒径小,其脱粒和清选难度大,现有联合收获机不能适合谷子收获要求。为解决谷子联合收机脱粒装置不适应谷子脱粒特性的问题,分析谷子植株特性及谷穗各部分连接力并与稻麦作对比;研究影响谷子脱粒效果因素;设计脱粒装置的凹板筛筛条间距、滚筒转速、脱粒元件、脱粒间隙;建造三维模型,进行优化设计。以脱粒损失率、未脱净损失率、夹带损失率、破碎率为指标,进行田间试验。通过田间单因素试验,探究脱粒元件、滚筒转速、凹板筛筛条间距、脱粒间隙四种因素分别对谷子脱粒效果的影响规律;通过正交试验,分析各因素对脱粒损失率影响的显着性大小;通过二次回归正交试验,借助DPS数据处理系统,建立谷子脱粒规律模型,找出最优参数值。主要研究结论如下:（1）影响脱粒性能的因素主次顺序为:凹板筛筛条间距、滚筒转速、脱粒间隙、脱粒元件;（2）未脱净损失占脱粒损失的主要部分,夹带损失对脱粒损失的影响很小;（3）凹板筛筛条间距从15mm变化至7mm时,间距越小,未脱净损失越小。（4）滚筒转速从781r/min变化至1025r/min时,脱粒损失率逐渐降低;在1025r/min时,谷子出现破碎现象;（5）与钉齿元件的冲击作用,板齿元件的梳刷作用相比全纹杆脱粒元件的搓擦作用较适合用于谷子脱粒。（6）脱粒间隙从15mm变化至7mm时,间隙越小,未脱净损失越小;间隙为7mm时,滚筒运行不顺畅。（7）最优参数组合为:凹板筛筛条间距7.9mm,滚筒转速928.3r/min,脱粒间隙10.4mm,脱粒元件为全纹杆。
王成芝,葛永久,马学义[4]（1978）在《悬挂式联合收获机及其工作部件的研究(阶段总结报告)》文中认为 一、课题任务本课题是一机部和省农机局下达的任务,由东北农学院农机系和绥棱县丰收机械厂共同承担。课题要求为我省农村人民公社研制适合于间作条件的联合收获机,以东方红—75拖拉机为动力,能收获小麦、大豆、水稻三种矮棵作物,具有良好防陷性能,便于快速拆装的特点。在生产季节,根据实际需要,由1—2人在半小时内完成拆或装工
李安榜[5]（2019）在《荞麦脱粒装置的设计研究》文中研究说明脱粒是荞麦收获和加工过程中的关键一环,脱粒装置的性能决定了荞麦的脱粒率和破碎率。由于荞麦籽粒成熟度不一样,收获时茎秆含水率比较高,普通的脱粒方法会打烂茎秆造成分离筛堵塞等问题,而且荞麦作为一种小杂粮,目前国内还没有成型的荞麦专用脱粒装置。因此,进行荞麦脱粒装置的研究,对荞麦的发展和收获技术的进步具有重要的现实意义。本文结合荞麦的生物学特性,在分析现有的其他谷物脱粒机的脱粒原理和结构技术的基础上,运用Auto CAD等软件,对荞麦脱粒装置进行了整体结构设计,包括机架、喂入轮、主脱粒装置、副脱粒装置、出料装置和凹板等设计。用Inventor、SolidWorks等软件完成了脱粒装置的三维建模,并用Ansys进行了静力学分析。主要研究工作和结论如下:（1）通过对荞麦的收获特性的分析和对现有脱粒装置的性能、适应性及优缺点的研究,确定了脱粒装置的总体结构。（2）设计了一种多级切流滚筒脱粒装置,并对其中的喂入轮、主脱粒装置、副脱粒装置、出料装置和凹板的结构、大小、位置、材料及型号等进行了设计和确定。（3）确定了逐稿轮和各级脱粒滚筒的转速。（4）用三维软件对脱粒装置进行了三维建模,并分析了脱粒装置工作中滚筒的受力情况。（5）利用Ansys Workbench平台对对脱粒装置的主要工作部件进行了静力学分析。得到了这些结构的应力分析云图、应变分析云图和总变形分析云图。结果表明:其强度和刚度均满足要求。
魏宏安[6]（2001）在《我国小麦收获机械的发展与研究现状》文中提出综述了我国小麦收获机械包括铺放式收割机和牵引式、自走式、拖拉机悬挂式联合收割机的发展及主要工作部件——收割台、脱粒装置、分离装置和清选装置的研究现状，提出了存在的主要问题与差距。
刘基,金诚谦,梁苏宁,倪有亮[7]（2017）在《大豆机械收获损失的研究现状》文中研究表明大豆收获是大豆生产过程中一个关键环节,采用适当的收获机械适时完成大豆收获作业是大豆丰产丰收的重要保障。大豆机收损失一直是大豆机械化收获存在的一个严重问题,国内外针对损失问题进行了多年的研究,损失率也在不断的降低,但仍不能满足需求。为此,从减少大豆机收损失出发,对大豆割台、输送装置、脱粒清选装置等关键部件的研究现状以及大豆收获方式、机理研究方法等方面的研究现状进行了梳理和总结,并在此基础上,提出了大豆收获机械今后的研究重点。
杨立权[8]（2018）在《切流横轴流玉米脱粒系统设计及试验研究》文中研究说明在一年两熟的黄淮海玉米生产区,含水率高破碎率高是玉米籽粒收获机械化技术发展的重要制约因素。解决这一问题的技术途径分两个方面,其一在育种方面,培育适宜机械化籽粒收获的早熟及快速脱水的品种。其二在玉米收获机械方面,研发适合本区域籽粒直收的玉米收获机械化技术装备。截止2017年黄淮海地区横轴流换割台小麦收获机的保有量在97%以上,如果基于横轴流小麦收获机的脱粒系统架构研发玉米籽粒收获机的脱粒系统,再逆向改进小麦机,将对本区域的收获技术装备产生良好的经济效益。本课题从玉米物料特性和脱粒技术装备两方面着手,分析了国内外相关研究和低损伤收获技术,采用理论分析、仿真模拟和试验验证相结合的方式,开展了玉米生物力学与摩擦学特性试验分析,脱粒动力学与物料分离运动规律研究,建立了一种新型切流横轴流玉米脱粒系统,通过室内试验和田间试验对低损伤玉米籽粒收获开展研究,为玉米机械化低损伤籽粒收获提供了技术基础。本文的主要研究内容如下:1.选择代表性的粒收获对照品种进行了玉米籽粒物料特性试验,分析了含水率与籽粒的几何尺寸、体积、千粒重密度和力学特性的变化规律与函数方程。设计了摩擦学特性综合测试装置,通过试验测试,分析了玉米籽粒含水率对静摩擦系数、滚动摩擦系数、滑动摩擦系数、碰撞恢复系数和堆积休止角的影响关系,总结了这些特性参数的变化规律,并得出了常用含水率范围下,摩擦学特性参数的范围,为离散元数值模拟提供了基础数据。并提出了籽粒等效压力的测算方法,为籽粒不同部位的受力损伤提供了统一折算比较的标准方法。提出了玉米品种籽粒机收适应性评价模式及建模方法,为多因素影响下不同品种籽粒机收适应性评价提供了科学依据。结合籽粒受压测试试验,建立玉米籽粒模型,采用有限元软件,模拟了玉米籽粒在挤压过程中的应力、应变和内部损伤的变化规律等。2.参考国内外玉米收获脱粒试验技术方法,建立了一种新型的柱齿板齿混排滚筒的切流横轴流玉米脱粒系统及试验平台,采用柱齿板齿混排结构的横轴流滚筒、螺旋柱齿结构的切流滚筒、栅格式高强度凹板筛、带导草板的脱粒室上盖和多功能可调节的上料装置。脱粒系统整体结构模块化设计,可根据需要更换脱粒滚筒等关键零部件或调整技术参数,以便兼顾开展多种谷物脱粒试验研究。为检验试验台机械结构设计的合理性和可靠性,采用ADAMS有限元软件,对切流和轴流滚筒做了动平衡数值模拟,并结合动平衡试验进行了验证;采用ANSYS软件分别对脱粒滚筒、滚筒轴和机架的动力学特性进行了模态分析、强度校核或疲劳分析,验证了机械设计的安全性和结构稳定性,为进行脱粒试验提供了可靠的试验基础条件。3.在玉米脱粒试验的基础上,研究了切流横轴流系统物料脱粒分离过程的数学模型、分析了脱粒元件与籽粒的接触碰撞及籽粒遭受脱粒打击时损伤的临界状态;分析了柱齿和板齿脱粒元件与籽粒接触的脱粒动力学过程;采用离散元仿真和高速摄影技术分析验证了脱粒分离过程物料的运动规律,通过对脱粒系统多种工作状态的分析建模和相关阻力系数的求解推导,阐明了脱粒系统/脱粒滚筒运行不平稳的根本原理,为脱粒系统优化设计和提高脱粒作业质量提供了技术方法。4.切流横轴流系统脱粒试验表明,柱齿板齿混排结构的横轴流滚筒采用“脱粒、筛分和排杂”三段式结构设计可以优化玉米脱粒过程,补偿横轴流机型脱粒行程短的问题。试验表明切流滚筒的脱粒物质量占比随着含水率的增加而有所减弱,含水率在28%以下,切流滚筒与横轴流滚筒脱粒筛分段的脱粒物质量占比几乎相当;当含水率高于28%,切流滚筒的脱粒物质量占比下降明显,在较高含水率玉米籽粒收获时可以通过调控切流和横轴流的脱粒质量占比来充分发挥脱粒系统的脱粒能力。在优化切流-横轴流机型脱粒系统结构设计时,要切流、横轴流并重,才能有效降低破碎率,提高收获作业质量。5.混排滚筒的切流横轴流脱粒系统脱粒试验表明,滚筒线速度和含水率是影响脱粒破碎率的最关键因素,其次是喂入量和脱粒间隙,试验得出的最佳脱粒参数组合为:横轴流滚筒线速度5.8417.28 m/s,含水率24%26%,喂入量2.63.0 kg/s,脱粒间隙3436 mm。同等条件下,柱齿板齿混排结构滚筒的脱粒系统对含水率在28%以上玉米果穗的脱粒能力和适应性要高于传统全柱齿滚筒结构的脱粒系统。在满足国标规定的籽粒破碎率方面,柱齿板齿混排滚筒比传统全柱齿滚筒有着更为宽广的含水率适用范围和线速度适用范围。6.针对玉米籽粒的离散元建模,提出了基于三维扫描玉米籽粒,再抽壳填充的高效精确建模方法,相对于常规方式的颗粒坐标建模,不仅大幅提高了计算效率,而且试验误差与实际玉米堆积角试验相比仅为4.45%,为不规则农作物物料离散元仿真提供了一种高效、精确建模方法。7.采用高速摄影技术观测脱粒室内物料运动过程,对籽粒、碎轴芯的运动姿态、规律和承受打击加速分离过程有了更深刻的直观认识,对物料运动的理论建模分析和物料运动离散元模拟进行了较好的印证,为脱粒系统优化设计提供了技术方法。8.田间籽粒收获试验验证了柱齿板齿混排滚筒的横轴流脱粒系统机收破碎率指标和最优组合结果的合理性,在大幅度增加喂入量的情况下,籽粒破碎率最高3.9%,含杂率最高0.7%,表明了该脱粒系统不仅性能较好,还具备一定的技术潜力。多品种机收试验表明了该系统对其他籽粒直收品种的适应性较好,在相同机收条件下,三个品种测试的平均破碎率、含杂率分别比传统脱粒系统降低了40.5%、33.1%,表明了本课题设计柱齿板齿混排滚筒的横轴流脱粒系统比传统的全柱齿脱粒系统具有明显的技术优势。
刘羊[9]（2021）在《油葵联合收获机拨禾链式割台关键部件设计及试验》文中提出油葵是我国重要油料作物,其种植面积高达400万hm2,现有油葵机械化收获装备存在适应性差、智能化水平低、损失率高等不足,难以满足油葵作业需要,制约着油葵产业的发展,因此开发油葵专用收获装备至关重要。本文以长江中下游地区油葵为对象,结合其生物学特性及机械物理特性,分析油葵机械化收获工艺流程,设计了拨禾链式油葵割台,对割台关键部件进行理论分析和试验研究,在优化切割装置和夹持输送装置基础上,研制出拨禾链式油葵割台及整机。为检验割台及整机作业性能,开展了田间性能试验,主要研究内容如下:（1）测定与分析了油葵植株生物学特性,获取了对应参数范围,如植株折弯临界角范围为17.93°～56.85°,种植行距范围为400～600 mm,株距范围为200～360mm,株高范围为1201～2104 mm。对葵盘生物学特性测量分析可知,葵盘直径范围为100.2～260.2 mm,葵盘重量范围依次为155.2～1028.9 g,葵盘厚度范围为14.3～36.1 mm,千粒重范围为52.2～66.4g,葵盘高度范围为311～1810 mm。对油葵“DW667”茎秆开展物理特性试验,结果表明:除抗曲强度变化不明显外,由根部至梢部,茎秆最大剪切力、弯曲力、压缩力逐渐降低;随着直径增加,剪切力、弯曲力、压缩力逐渐增大,其中茎秆根部直径最大、剪切强度最大,因此根部切割所需功耗较大。摩擦特性试验可知,茎秆与碳素钢、不锈钢的最大摩擦角分别为29.5°、28.3°,因此选取碳素钢或者不锈钢为切割器材料时,选取的刃形滑切角应不小于最大滑动摩擦角29.5°。（2）结合我国长江中下游区域油葵种植分布特征及油葵生物学特性,对油葵机械化收获工艺流程进行分析,确定了整机布局,明确了割台研发的关键。比较分析了切割、拨禾、螺旋输送、行走方式等工艺流程对应的不同方案,结合油葵种植生物学特性和物理特性,确定了柔性夹持输送的拨禾方式,滑切角恒定的回转式切割方式,伸缩拨杆式螺旋的输送方式。依据油葵种植地分布零散、小而不平的特点,确定了履带式底盘的行走方式。设计了伸缩拨杆式螺旋输送器,开展了螺旋输送器及物料运动学和动力学分析,明确了螺旋升角为50°、滚筒转速为180 r/min、外径为450 mm、内径为250 mm、螺距为320 mm、偏心距为60 mm,伸缩拨杆长度为225 mm。设计了分禾机构,对植株分禾过程进行分析,确定了锥形分禾头水平锥角和竖直锥角分别为30°和25°。结合油葵种植农艺,确定了籽粒收集槽最大宽度为360 mm,结合切割后油葵长度,确定了籽粒收集槽长度为960 mm。（3）针对现有切割器切割油葵功耗大、植株易振动以及卡刀等不足,基于对数螺旋数学模型,设计了滑切角恒定的回转式滑切切割装置。对切割器关键参数进行了分析,确定刀盘直径为150 mm,最小刀片数目为3。分析了夹持切割过程,明确了割刀与主动喂入轮的相对位置范围为:-215 mm﹤X﹤305 mm。通过分析滑切及不产生滑切移条件,得出滑切角适用范围为:29.5°≤τ≤61.5°。解析了茎秆切割过程,构建了茎秆切割功耗模型,探明了影响功耗的关键因素为滑切角、转速、相对位置等因素。以切割功耗、落粒损失率为评价指标,开展了台架试验。单因素试验明晰了最适转速范围为750～1050 r/min,滑切角范围为50°～70°,相对位置范围为100～300 mm。二次回归正交旋转组合试验得出最优参数组合为:切割器刃形滑切角为61°,割刀转速为750 r/min,主动链轮中心与切割安装中心相对位置为180mm。（4）为了降低油葵输送过程的飞溅损失,基于柔性碰撞原理,设计了柔性夹持输送装置。对拨禾链空间布局和作业过程分析,明确了主从动链轮中心距为800 mm,链条前倾角为25°,链条后倾角为42°。对夹持元件结构分析,确定了夹持元件高度为45 mm、夹持元件安装宽度为76 mm、夹持元件宽度为80 mm。对拨禾过程、夹持输送过程、抛送过程进行了分析,构建了植株静力学模型、动力学模型及运动学模型,探明了影响夹持输送效果关键因素为夹持速比、夹持间隙、夹持长度等因素。以夹持速比、夹持间隙、夹持长度为探究变量,以植株输送成功率、落粒损失率为评价指标,开展了台架试验。单因素试验明晰了较优夹持间隙范围为20～40mm,夹持速比范围为1.2～1.6,夹持长度范围为250～450 mm。二次回归正交旋转组合试验得到最优参数组合为:夹紧间隙为20 mm,夹紧速度比为1.3,夹紧长度为345 mm。（5）为了检验割台关键部件参数设计的合理性,以植株输送成功率、漏割率为评价指标开展田间试验,结果表明:输送成功率范围为82.2%～85.5%,漏割率范围为3.4%～4.6%,表明夹持输送装置及切割部件参数设计合理。为检验优化后割台性能及整机联合作业的性能,在油葵完熟期进行田间试验,以割台损失率、籽粒破碎率、籽粒含杂率为评价指标,结果表明:割台损失率范围为3.1%～4.1%,籽粒破碎率范围为2.2%～2.9%,籽粒含杂率范围为3.2%～4.1%,说明整机各部件联合作业效果良好,分析可知,随着行走速度增大,籽粒损失率、籽粒破碎率、含杂率增高,综合考虑,机器行走速度不高于0.8m/s时,籽粒破碎率、籽粒损失率及含杂率不超过4%,整机能满足作业需求。
韩正晟[10]（2006）在《高速小麦收割机的试验研究》文中指出提高小麦收获机械的生产率,及时足额收获小麦,是小麦丰产丰收的重要保证。提高收割机的生产率,关键是要提高收割机单位割幅的生产率。欲提高单位割幅的生产率,首先需一种能够高速切割的切割器。目前,小麦收获机械上普遍采用的切割器有两种:往复式和回转式。往复式切割器收割机“宽而慢”,即在作业中“割得宽,走得慢”;回转式切割器收割机“窄而快”,即在作业中“割得窄,走得快”。为提高收割机的生产率,理想的收割机应是“宽而快”,即在作业中“既能割得宽,又能走得快”。为此,本课题研制了一种“宽而快”的高速小麦收割机。该收割机为正悬挂侧铺放立台式,即收割机前悬挂在拖拉机机架上,采用立式割台,使切断的禾秆迅速拥上割台,被输送带推向一侧抛出。其主要由切割器、传动装置及输送机构等组成。切割器选用了回转带式和齿形链式两种研发方案,通过试验比较选其优。试验表明,回转带式切割器和齿形链式切割器均可实现高速切割和高速作业,前者的切割速度和作业速度分别达17m/s和15km/h,后者的切割速度和作业速度分别达7m/s和13km/h;工作平稳,割台振动小,割茬整齐,无撕裂、漏割、重割和堵刀现象;适于收割小麦、水稻等细茎秆作物和牧草。但齿形链式切割器的使用可靠性高于回转带式切割器。故本高速收割机选用了齿形链式切割器。传动装置采用同轴驱动。动力由减速器减速增扭之后直接传给驱动轴,驱动轴同时驱动输送带主动带轮与切割器主动链轮,实现了输送带和切割器工作的有机结合。输送机构采用了上下两条输送带与拨禾星轮和铺放导板相配合,实现了高速切割、高速作业与高速输送地有效匹配。试验表明,高速收割机是一种新型高速高效收割机。采用了新型齿形链式切割器,实现了高速切割和高速进给,其切割速度是往复式切割器的3倍;作业速度是往复式切割器收割机的1.5倍;单位割幅的生产率是往复式切割器收割机的1.5倍。工作平稳,振动小。输送带主动带轮与切割器主动链轮同轴驱动,简化了传动,使整机结构紧凑,传动可靠,作业性能稳定,生产性能可靠,从理论和实践上实现了高速切割与高速进给及高速输送的有机匹配。免耕播种之前,土壤受到了收割机的压实。压实使土壤状况恶化,作物减产、机器能耗增加。本研究用4GG—170型收割机和新疆—2号联合收割机分别对免耕麦茬地依次压地10次,并依次分别检测土壤容重、硬度和透水性随碾压次数的变化。试
二、改装成纹杆式双滚筒牵引式联合收获机（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、改装成纹杆式双滚筒牵引式联合收获机（论文提纲范文）
（1）挖掘式萝卜联合收获机关键部件的设计与研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 国外研究发展概况 |
| 1.2.2 国内研究发展概况 |
| 1.3 主要研究内容和技术路线 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 2 试验方法及数据分析 |
| 2.1 试验设备 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.2.1 试验材料的选择 |
| 2.2.2 青萝卜种植模式 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 青萝卜生物学特性的测定 |
| 2.3.2 青萝卜力学特性的测定 |
| 2.3.3 土壤物理特性的测定 |
| 2.4 青萝卜几何特性统计分析 |
| 2.5 青萝卜几何特性对拔取力的影响 |
| 2.6 青萝卜茎叶剪切力的统计分析 |
| 2.7 青萝卜茎叶含水率对剪切力的影响 |
| 2.8 小结 |
| 3 萝卜联合收获机的总体方案设计 |
| 3.1 整机工作原理 |
| 3.2 整机技术参数 |
| 3.3 小结 |
| 4 联合收获机挖掘装置的设计 |
| 4.1 缺口圆盘挖掘铲的设计 |
| 4.1.1 挖掘圆盘的受力分析 |
| 4.1.2 挖掘装置功率选择 |
| 4.1.3 挖掘圆盘直径的设计 |
| 4.1.4 挖掘圆盘曲率半径的设计 |
| 4.2 抛掷器的设计 |
| 4.3 抛掷过程的模态分析 |
| 4.4 小结 |
| 5 缺口圆盘挖掘铲的仿真分析 |
| 5.1 挖掘过程的EDEM仿真分析 |
| 5.1.1 基于EDEM的仿真前处理 |
| 5.1.2 基于EDEM的仿真后处理 |
| 5.1.3 仿真结果分析 |
| 5.2 圆盘挖掘铲的静力学分析 |
| 5.2.1 建模与网格划分 |
| 5.2.2 施加载荷和固定约束 |
| 5.2.3 仿真结果分析 |
| 5.3 小结 |
| 6 联合收获机切缨装置的设计 |
| 6.1 仿形机构的设计 |
| 6.2 仿形轮的设计 |
| 6.3 割台的设计 |
| 6.4 圆盘割刀的设计 |
| 6.5 小结 |
| 7 联合收获机清选装置的设计 |
| 7.1 设计要求 |
| 7.2 升运式输送清理器 |
| 7.2.1 总体设计 |
| 7.2.2 链条与杆条的选择 |
| 7.2.3 输送链参数的确定 |
| 7.3 小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表论文及专利情况 |
（2）4HQL-2型花生联合收获机主要装置的设计与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 论文中的符号及其含义 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的目的和意义 |
| 1.1.1 中国花生生产现状 |
| 1.1.2 中国花生的种植方式 |
| 1.2 花生收获机械化现状 |
| 1.2.1 我国花生收获机械的发展现状 |
| 1.2.2 国外花生收获机械的发展现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 解决的关键问题 |
| 1.5 研究方法及技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 花生联合收获机总体设计方案 |
| 2.1 花生联合收获机关键装置设计方案选择 |
| 2.1.1 挖掘装置设计方案 |
| 2.1.2 输送装置设计方案 |
| 2.1.3 挖掘输送装置设计方案选定 |
| 2.1.4 摘果装置设计方案及选定 |
| 2.2 花生联合收获机总体方案设计 |
| 2.2.1 整机设计方案 |
| 2.2.2 传动系统 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 花生力学特性分析 |
| 3.1 花生植株力学特性试验与分析 |
| 3.1.1 花生植株接点拉伸试验与分析 |
| 3.1.2 花生植株拉伸与剪切试验与分析 |
| 3.1.3 花生果剪切试验与分析 |
| 3.2 花生果撞击试验 |
| 3.2.1 试验材料与试验设备制作 |
| 3.2.2 撞击试验结果分析 |
| 3.3 花生力学试验结论与分析 |
| 3.4 最佳收获期田间试验调查与统计分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 花生挖掘输送装置的设计与优化设计 |
| 4.1 花生联合收获挖掘输送装置总体设计 |
| 4.2 挖掘铲的设计及参数优化 |
| 4.2.1 挖掘铲结构 |
| 4.2.2 土壤与花生植株运动分析 |
| 4.2.3 土壤力学分析 |
| 4.2.4 土壤与挖掘铲相互作用有限元分析 |
| 4.3 三带夹持结构试验设计及参数优化 |
| 4.3.1 三带夹持装置参数 |
| 4.3.2 三带夹持装置性能试验 |
| 4.3.3 田间对比试验 |
| 4.4 去土装置结构设计与运动分析 |
| 4.4.1 去土装置整体结构设计 |
| 4.4.2 试验与结果分析 |
| 4.5 拨禾装置设计与花生植株运动分析 |
| 4.5.1 拨禾装置 |
| 4.5.2 花生植株运动分析 |
| 4.5.3 夹持收获装置工作参数的确定 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 摘果清选分离系统优化设计与分析 |
| 5.1 甩捋式摘果系统设计 |
| 5.1.1 摘果滚筒及辅助装置设计及分析 |
| 5.1.2 摘果滚筒动力学分析 |
| 5.1.3 分离与清选装置设计 |
| 5.2 田间试验及分析 |
| 5.2.1 摘果装置性能参数数学模型及分析 |
| 5.2.2 分离与清选装置性能参数数学模型及分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 整机关键部件动力分析与田间性能试验 |
| 6.1 花生联合收获装置所受载荷的测定与分析 |
| 6.1.1 功率消耗分析 |
| 6.1.2 试验测试系统设计 |
| 6.1.3 挖掘部件竖直轴的测定结果与分析 |
| 6.1.4 第二传动轴扭矩的测定与分析 |
| 6.2 整机田间试验 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与建议 |
| 7.1 主要结论和成果 |
| 7.2 今后的研究方向与建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者在攻读博士学位期间的研究成果 |
| 附录一 论文部分试验结果 |
| 附录二 专利及鉴定证书等 |
（3）谷子联合收获机脱粒装置研究设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景、目的及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的 |
| 1.1.3 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 试验研究主要内容和技术路线 |
| 1.3.1 试验主要研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第二章 联合收获机脱粒装置的改造 |
| 2.1 谷子植株特性研究 |
| 2.2 谷穗各部分连接力 |
| 2.3 横轴流双滚筒脱粒装置整体结构 |
| 2.4 脱粒装置零部件设计 |
| 2.5 本章小节 |
| 第三章 脱粒装置虚拟模型建立 |
| 3.1 虚拟样机技术 |
| 3.1.1 虚拟样机技术优势 |
| 3.1.2 脱粒装置虚拟模型设计方案 |
| 3.2 PRO/E软件介绍 |
| 3.3 基于特征的参数化设计 |
| 3.3.1 辅助特征 |
| 3.3.2 几何特征 |
| 3.4 脱粒装置零部件模型建立及装配 |
| 3.5 本章小节 |
| 第四章 谷子脱粒分离单因素试验研究 |
| 4.1 试验装置、材料和方法 |
| 4.1.1 试验装置及相关仪器设备 |
| 4.1.2 试验材料 |
| 4.1.3 试验方法 |
| 4.1.4 性能指标测定 |
| 4.2 前凹板筛筛条间距单因素试验 |
| 4.3 前滚筒脱粒元件试验 |
| 4.4 前滚筒转速试验 |
| 4.5 前滚筒脱粒间隙试验 |
| 4.6 本章小节 |
| 第五章 谷子脱粒分离多因素试验研究 |
| 5.1 试验方案 |
| 5.2 正交试验设计与数据分析 |
| 5.3 二次回归正交试验设计与数据分析 |
| 5.4 本章小节 |
| 第六章 结论分析与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）荞麦脱粒装置的设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外技术发展 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 2 荞麦脱粒装置总体设计 |
| 2.1 结构组成及工作原理 |
| 2.2 主要技术参数 |
| 3 关键零部件设计 |
| 3.1 喂入轮 |
| 3.1.1 结构组成 |
| 3.1.2 参数选择 |
| 3.2 主脱粒装置 |
| 3.2.1 结构组成 |
| 3.2.2 结构设计 |
| 3.3 副脱粒装置 |
| 3.3.1 结构组成 |
| 3.3.2 参数选择 |
| 3.4 出料装置 |
| 3.4.1 结构组成 |
| 3.4.2 参数选择 |
| 3.5 整体式凹板 |
| 3.5.1 结构组成 |
| 3.5.2 结构设计 |
| 3.5.3 凹板调节装置 |
| 4 主要工作部件的有限元分析 |
| 4.1 喂入逐稿轮 |
| 4.1.1 力学模型 |
| 4.1.2 有限元模型 |
| 4.1.3 求解结果及分析 |
| 4.2 主脱粒滚筒 |
| 4.2.1 力学模型 |
| 4.2.2 有限元模型 |
| 4.2.3 求解结果及分析 |
| 4.3 副脱粒滚筒 |
| 4.3.1 力学模型 |
| 4.3.2 有限元模型 |
| 4.3.3 求解结果及分析 |
| 4.4 整体式凹板 |
| 4.4.1 力学模型 |
| 4.4.2 有限元模型 |
| 4.4.3 求解结果及分析 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| Abstract |
| 致谢 |
（7）大豆机械收获损失的研究现状（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 国外对大豆收获机械的研究 |
| 1.1 国外对机收大豆损失原因的研究 |
| 1.2 国外对大豆联合收获机部件的设计研究 |
| 1.2.1 国外对大豆割台的设计研究 |
| 1.2.2 国外对大豆脱粒清选装置的设计研究 |
| 1.3 国外对油料作物分段收获技术的研究 |
| 2 国内对大豆收获机械的研究 |
| 2.1 国内对豆荚力学性能的研究 |
| 2.2 国内对大豆分段收获的研究 |
| 2.3 国内对大豆联合收获机部件的设计研究 |
| 2.3.1 对大豆割台的设计研究 |
| 2.3.2 对大豆收割机倾斜输送器的研究 |
| 2.3.3 对大豆脱粒装置的设计研究 |
| 2.3.4 对大豆清选装置的设计研究 |
| 2.4 国内对减少机收大豆损失整体措施的研究 |
| 3 总结 |
| 4 讨论 |
（8）切流横轴流玉米脱粒系统设计及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的提出及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 玉米物料特性研究进展 |
| 1.2.2 玉米籽粒收获技术研究进展 |
| 1.2.3 谷物脱粒分离系统技术进展 |
| 1.2.4 玉米收获机械化研究进展 |
| 1.2.5 玉米脱粒试验技术发展 |
| 1.3 主要研究内容与技术方法 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 玉米籽粒力学特性 |
| 2.1 玉米籽粒生物特性参数统计分析 |
| 2.1.1 玉米籽粒的结构与成分 |
| 2.1.2 玉米籽粒的形态分类 |
| 2.1.3 玉米籽粒脱水特性分析 |
| 2.2 玉米籽粒物理机械特性测试 |
| 2.2.1 含水率 |
| 2.2.2 几何尺寸与球度 |
| 2.2.3 千粒重、体积和密度 |
| 2.2.4 籽粒正反面受力一致性验证 |
| 2.2.5 力学特性与含水率的关系 |
| 2.2.6 玉米籽粒等效压力分析方法 |
| 2.2.7 籽粒破碎压力与脱粒破碎率的关系 |
| 2.2.8 机收适应性评价方法研究 |
| 2.3 玉米籽粒受压过程有限元模拟 |
| 2.3.1 籽粒有限元建模 |
| 2.3.2 籽粒受力数值模拟分析 |
| 2.4 玉米物料摩擦学特性测试 |
| 2.4.1 静摩擦系数 |
| 2.4.2 滚动摩擦系数 |
| 2.4.3 滑动摩擦系数 |
| 2.4.4 碰撞恢复系数 |
| 2.4.5 休止角 |
| 2.5 生物力学特性参数测试结果 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 物料与脱粒系统力学作用研究 |
| 3.1 物料脱粒分离建模 |
| 3.1.1 切流脱分模型 |
| 3.1.2 轴流脱分模型 |
| 3.2 脱粒动力学分析 |
| 3.2.1 脱粒过程中机械损伤的临界速度 |
| 3.2.2 脱粒元件与籽粒接触力学分析 |
| 3.2.3 籽粒运动状态分析 |
| 3.3 脱粒滚筒动力性能分析 |
| 3.3.1 脱粒滚筒运转工况分析 |
| 3.3.2 滚筒运转稳定性 |
| 3.3.3 脱粒滚筒基本公式的求解应用 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 切流横轴流脱粒试验系统建立 |
| 4.1 脱粒试验系统方案分析与设计 |
| 4.1.1 动力传动系统设计与标定 |
| 4.1.2 物料输送系统设计与标定 |
| 4.1.3 脱粒系统设计 |
| 4.1.4 物料收集装置 |
| 4.1.5 辅助机构设计 |
| 4.1.6 脱粒试验系统三维模型 |
| 4.2 脱粒试验系统结构分析 |
| 4.2.1 轴流滚筒动力学 |
| 4.2.2 切流滚筒动力学分析 |
| 4.2.3 轴流滚筒轴结构强度与疲劳分析 |
| 4.2.4 机架模态分析 |
| 4.2.5 脱粒试验台制造总成 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 切流横轴流系统脱粒试验 |
| 5.1 确定试验目标 |
| 5.1.1 玉米籽粒破碎率 |
| 5.1.2 脱粒功率测试 |
| 5.2 试验因素分析 |
| 5.2.1 物料特性影响因素 |
| 5.2.2 脱粒技术参数的影响 |
| 5.2.3 脱粒系统结构影响因素 |
| 5.3 试验设计 |
| 5.3.1 单因素试验方案 |
| 5.3.2 正交试验方案确定 |
| 5.3.3 试验材料采样设计 |
| 5.3.4 试验操作 |
| 5.4 两类横轴流滚筒对比分析 |
| 5.4.1 切流与横轴流脱粒量对比分析 |
| 5.4.2 各区段脱粒量对比及分布规律 |
| 5.4.3 两类滚筒脱粒破碎率对比 |
| 5.4.4 对比分析结论 |
| 5.5 单因素脱粒试验分析 |
| 5.5.1 含水率对破碎率的影响规律 |
| 5.5.2 滚筒线速度、含水率增量对破碎率的影响规律 |
| 5.5.3 含水率增量对脱粒破碎率的表征 |
| 5.5.4 脱粒功率消耗与籽粒破碎率的关系分析 |
| 5.5.5 单因素分析结论 |
| 5.6 脱粒试验正交优化分析 |
| 5.6.1 直观分析法 |
| 5.6.2 综合评分法 |
| 5.6.3 正交分析结论 |
| 5.7 离散元数值模拟试验 |
| 5.7.1 离散元颗粒接触理论 |
| 5.7.2 玉米籽粒离散元建模 |
| 5.7.3 籽粒模型验证试验 |
| 5.7.4 离散元模拟分析 |
| 5.7.5 离散元分析结果 |
| 5.8 脱粒过程高速摄影分析 |
| 5.8.1 试验设计 |
| 5.8.2 脱粒元件与籽粒的作用过程 |
| 5.8.3 脱出物料下落过程分析 |
| 5.8.4 试验结果 |
| 5.9 田间收获应用试验 |
| 5.9.1 试验设计 |
| 5.9.2 试验结果 |
| 5.10 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 主要参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间科研经历及成果 |
（9）油葵联合收获机拨禾链式割台关键部件设计及试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究问题由来 |
| 1.2 国内外油葵收获技术研究现状 |
| 1.2.1 国外油葵收获技术研究现状 |
| 1.2.2 国内油葵收获技术研究现状 |
| 1.3 国内外油葵专用割台研究动态 |
| 1.3.1 国外油葵专用割台研究动态 |
| 1.3.2 国内油葵专用割台研究动态 |
| 1.4 国内外油葵割台关键部件研究进展 |
| 1.4.1 国外油葵割台关键部件研究现状 |
| 1.4.2 国内油葵割台关键部件研究现状 |
| 1.5 研究目的与内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 拟解决关键技术 |
| 1.5.4 研究方法与技术路线 |
| 第二章 油葵植株生物学特性及机械物理特性研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 生物学特性测定与分析 |
| 2.2.1 折弯临界角测定与分析 |
| 2.2.2 植株生物特征测量与分析 |
| 2.2.3 种植分布特征测量与分析 |
| 2.3 机械物理特性测试与分析 |
| 2.3.1 茎秆剪切试验 |
| 2.3.2 茎秆弯曲试验 |
| 2.3.3 茎秆压缩试验 |
| 2.3.4 物料摩擦学特性测试 |
| 2.4 .本章小结 |
| 第三章 油葵机械化收获工艺流程与总体方案 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 油葵联合收获机设计要求 |
| 3.3 整机机构及工作原理 |
| 3.3.1 整机结构 |
| 3.3.2 整机工作原理 |
| 3.3.3 割台总体方案 |
| 3.3.4 割台工作原理 |
| 3.3.5 传动系统 |
| 3.4 油葵机械化收获关键机构作业方式确定 |
| 3.4.1 拨禾方式选取 |
| 3.4.2 切割方式选取 |
| 3.4.3 螺旋输送方式选取 |
| 3.4.4 动力行走方式选取 |
| 3.5 螺旋输送器设计与参数分析 |
| 3.5.1 螺旋输送器静力学分析 |
| 3.5.2 螺旋输送器动力学分析 |
| 3.5.3 物料动力学分析 |
| 3.5.4 物料运动学分析 |
| 3.5.5 螺旋输送器结构参数确定 |
| 3.5.6 伸缩拨杆运动学分析及参数匹配 |
| 3.6 分禾器关键参数设计与分析 |
| 3.6.1 分禾头宽度 |
| 3.6.2 水平锥角 |
| 3.6.3 竖直锥角 |
| 3.6.4 籽粒收集槽长度 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 回转式切割装置设计与切割机理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 结构与工作原理 |
| 4.2.1 切割器结构 |
| 4.2.2 工作原理 |
| 4.3 滑切理论分析 |
| 4.4 切割器关键参数分析 |
| 4.4.1 刃口曲线设计 |
| 4.4.2 割刀数目确定 |
| 4.4.3 刀盘直径确定 |
| 4.4.4 相对位置分析 |
| 4.5 切割过程分析 |
| 4.5.1 切割运动学分析 |
| 4.5.2 切割动力学分析 |
| 4.6 功耗模型建立 |
| 4.6.1 支持力功耗 |
| 4.6.2 切向摩擦力功耗 |
| 4.6.3 滑动摩擦力功耗 |
| 4.7 台架试验 |
| 4.7.1 材料与装置 |
| 4.7.2 试验方法 |
| 4.7.3 试验指标 |
| 4.7.4 结果与分析 |
| 4.7.5 参数优化与验证试验 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 夹持输送装置设计及输送机理研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 结构与工作原理 |
| 5.2.1 柔性夹持输送装置结构 |
| 5.2.2 工作原理 |
| 5.3 关键参数确定与分析 |
| 5.3.1 拨禾链结构参数分析 |
| 5.3.2 夹持元件参数设计 |
| 5.4 拨禾过程分析 |
| 5.4.1 拨禾过程柔性碰撞分析 |
| 5.4.2 拨禾过程植株振动模型建立 |
| 5.4.3 拨禾过程动力学分析 |
| 5.5 夹持输送过程分析 |
| 5.5.1 夹持输送过程静力学分析 |
| 5.5.2 夹持输送过程运动学分析 |
| 5.6 抛送过程动力学分析 |
| 5.7 台架试验 |
| 5.7.1 材料与装置 |
| 5.7.2 试验方法 |
| 5.7.3 评价指标 |
| 5.7.4 结果与分析 |
| 5.7.5 验证试验与对比试验 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 田间试验与结果分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 主要技术参数 |
| 6.3 田间收获试验 |
| 6.3.1 试验方法 |
| 6.3.2 试验指标 |
| 6.3.3 结果与分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A:课题来源 |
| 附录 B:注释说明 |
| 附录 C:攻读博士学位期间主要研究成果 |
| 致谢 |
（10）高速小麦收割机的试验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1 文献综述 |
| 2 问题的提出 |
| 3 研究的内容、方法及技术路线 |
| 第二章高速收割机的方案设计与评价 |
| 1 引言 |
| 2 高速收割机方案设计 |
| 3 高速收割机方案评价 |
| 4 讨论与结论 |
| 第三章高速切割器的研究 |
| 1 引言 |
| 2 回转带式切割器的研究 |
| 3 齿形链式切割器的研究 |
| 4 讨论与结论 |
| 第四章高速收割机传动系统与输送系统的研究 |
| 1 引言 |
| 2 高速收割机传动系统 |
| 3 高速收割机输送系统 |
| 4 讨论与结论 |
| 第五章高速收割机作业性能与生产性能的研究 |
| 1 引言 |
| 2 高速收割机作业性能试验 |
| 3 高速收割机生产性能试验 |
| 4 讨论与结论 |
| 第六章高速收割机的运用研究 |
| 1 引言 |
| 2 高速收割机运用的技术条件 |
| 3 高速收割机运用的技术水平 |
| 4 讨论与结论 |
| 第七章高速收割机的土壤压实试验研究 |
| 1 引言 |
| 2 试验设备与方案 |
| 3 试验结果与分析 |
| 4 讨论与结论 |
| 第八章简结 |
| 1 研究的目的与意义 |
| 2 研究的内容与结果 |
| 3 取得的成果与创新 |
| 4 存在的不足与改进的方向 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 导师简介 |
四、改装成纹杆式双滚筒牵引式联合收获机（论文参考文献）
- [1]挖掘式萝卜联合收获机关键部件的设计与研究[D]. 刘强. 山东农业大学, 2019(01)
- [2]4HQL-2型花生联合收获机主要装置的设计与试验研究[D]. 杨然兵. 沈阳农业大学, 2009(01)
- [3]谷子联合收获机脱粒装置研究设计[D]. 康栋. 安徽农业大学, 2016(05)
- [4]悬挂式联合收获机及其工作部件的研究(阶段总结报告)[J]. 王成芝,葛永久,马学义. 东北农学院学报, 1978(01)
- [5]荞麦脱粒装置的设计研究[D]. 李安榜. 山西农业大学, 2019(07)
- [6]我国小麦收获机械的发展与研究现状[J]. 魏宏安. 甘肃农业大学学报, 2001(02)
- [7]大豆机械收获损失的研究现状[J]. 刘基,金诚谦,梁苏宁,倪有亮. 农机化研究, 2017(07)
- [8]切流横轴流玉米脱粒系统设计及试验研究[D]. 杨立权. 河南农业大学, 2018(01)
- [9]油葵联合收获机拨禾链式割台关键部件设计及试验[D]. 刘羊. 华中农业大学, 2021
- [10]高速小麦收割机的试验研究[D]. 韩正晟. 甘肃农业大学, 2006(05)