一、稀土-镁球墨铸铁暂定技术条件工厂标准（论文文献综述）
许建平[1]（2016）在《风电球铁轮毂铸件铸造质量控制研究》文中提出大型风电球铁铸件是风力发电设备的基础部件,由于大型风电设备有工作环境及工作年限等一系列特殊要求,所以其铸件产品具有良好的综合性能。为了保证铸件的质量,.必须在铸件生产的整个生产流程上进行严格的质量控制,以提高铸件的品质。本文通过收集、整理、统计和分析风电铸件铸造企业的数据资料,从原辅材料选择，,产品工艺设计、优化和模拟,生产工艺控制及最终质量检测等环节入手,讨论、分析、总结并形成风电球铁铸件质量控制流程和系列文件。熔炼原材料选取:生铁C含量4.3%,Si含量0.5%,Mn含量0.08%,P含量0.03%,S 含量 0.02%;废钢 C 含量 0.026%-0.045%,Si 含 0.080%-0.097%,Mn 含量 0.178%-0.224%,P含量0.009%-0.015%,S含0.006%-0.010%;生铁加入量控制在35%左右,废钢加入量控制在55%左右,回炉料加入量控制在10%左右。造型材料选取:原砂以普通硅砂为主,自硬呋喃树脂作造型树脂,其中游离甲醛含量0.28%左右,C含量2.80%左右,水分5.2%左右。固化剂为甲苯磺酸,其总酸度为15.7%,游离酸浓度为8.5%。通过对球化剂、孕育剂和增碳剂的作用机理分析,结合本公司实际生产特点,确定使用2#球化剂,一次和二次孕育均采用SBC-3,CAB-2增碳剂。通过设计关键铸件的铸造工艺方案,并利用数值模拟软件对方案完成浇注和凝固过程的温度场、压力场和速度场的模拟计算,分析计算结果,对工艺方案进行改进,确定关键铸件的最佳工艺方案。通过总结,形成铸件质量生产计划表控制实际生产流程,设计三维工艺卡指导工人完成具体生产,并简单总结了风电铸件的质量检测方法,最终提出了适用于本公司生产线流程及工艺的一整套合理的生产方案,最终生产出合格的风电球铁关键铸件。
夏伟[2]（2016）在《电炉熔炼生产风电低温高韧性球铁件缺陷控制及关键技术研究》文中研究指明随着风力发电行业的快速发展,风电用低温高韧性球铁件的市场需求越来越多,如一台2MW风电机组需要轮毂、主机架、轴承座、锥形支撑、齿轮箱体等约20t的球铁件。我国虽然在低温高韧性球铁的研制上取得一定成果,但风电铸件的技术要求与质量要求不断提高,大多数国内铸造企业仍未能掌握其关键技术,不能稳定生产出合格的产品。本文以低温高韧性球铁件风电锥形支撑为研究对象,针对公司实际生产存在综合力学性能不稳定,附铸试块球化率低、石墨不圆整,厚大端面处出现缩孔、缩松,气孔,表面夹渣等问题,从铁液化学成分的控制、原辅材料的选择、熔炼、炉前处理、球化孕育及铸造工艺等方面,研究了电炉熔炼生产风电低温高韧性球铁件的关键技术,并对箱体产品进行材质试验,使用火花直读光谱仪和ICP分析等手段对箱体单铸试块和本体附铸试块的化学成分进行分析,使用光学金相金相检测仪对石墨形态、石墨球大小进行观察,对照图谱球化率、铁素体和珠光体含量进行分析,使用微机控制电子万能试验机对试样抗拉强度与伸长率等力学性能进行测试,使用低温全自动冲击试验机对冲击试样的低温冲击功进行测试,取得结果为指导风电锥形支撑的实际生产提供依据。以箱体产品试验结果为基础,调整球化孕育方案,采用混合稀土镁硅合金球化剂代替钇基重稀土球化剂,增强抗石墨畸变的能力,采用长效混合孕育剂进行包内孕育,防止孕育衰退,采用硫氧孕育剂进行随流孕育,增加石墨形核核心;同时,采用华铸CAE铸造充型、凝固过程数值模拟软件,模拟分析铸件温度场与凝固状态,优化铸件浇注系统;基于球化孕育及浇注系统的调整与优化,进一步采用电炉熔炼生产小批量风电锥形支撑,结果发现锥形支撑附铸试样的化学成分、金相组织、力学性能,均达到锥形支撑各项质量要求。
钱立[3]（2014）在《谈谈铸铁中的Si》文中研究指明Si是铸铁中的重要元素,它赋予铸铁多重良好的性能:宽广的力学性能范围,耐热性,耐蚀性,良好的铸造性和切削加工性能等。文中讲述了Si的促进石墨化、固溶强化和孕育形核等作用;对低温球墨铸铁的脆性,认为冲击吸收功的应用界限更重要。还对生铁、硅铁和碳化硅的选用提出了看法。
李民选[4]（2013）在《TK6920B数控落地铣镗床滑枕变形补偿精度实验研究》文中进行了进一步梳理作为工业生产制造的基础设备，数控落地铣镗床在机械加工方面扮演着不可替代的角色，例如在冶金、能源、矿山、发电设备、汽车、国防、航空航天等行业的。数控落地铣镗床的主轴在滑枕内移动，工作过程中滑枕从主轴箱中伸出的长度在1200mm左右，重达5吨，因此在其自重以及镗削力的共同作用下主轴滑枕将产生变形，严重超出了国家标准规定的0.03mm/500mm精度要求，即我们常说的“主轴低头”现象。滑枕精度是数控机床的主要精度，它关系到整台机床精度的高低。这种现象在工业生产中将会严重影响机床的加工精度导致产品的加工质量得不到保证，制约着整个制造业的发展水平。针对数控落地铣镗床存在的“主轴低头”这一现象，本文结合大型数控落地铣镗床的结构，对现有的补偿“主轴低头”的解决方案进行分析，找出优缺点，并提出采用预应力挠曲加工法和“油压缸-拉杆”补偿装置对“主轴低头”共同补偿的解决方案，在作者所在单位武汉重型机床集团有限公司为国内某公司生产的TK6920B型数控落地铣镗床上试验予以验证。本文研究的具体内容如下：1．根据TK6920B数控落地铣镗床的结构，结合材料力学的知识，对主轴滑枕的变形进行了理论分析计算。2．结合主轴滑枕的属性及与其相关联的结构，分析了影响主轴滑枕精度的因素。3．根据理论变形分析计算及主轴滑枕精度的主要影响因素，采用预应力挠曲加工法消除滑枕的自重挠曲和设计了“油压缸-拉杆”补偿装置，并通过实验验证方案的可行性。结果：TK6920B数控落地铣镗床主轴滑枕在受自身重力和镗削力时，其最大变形为0.052mm；采用预应力挠曲加工法和“油压缸-拉杆”补偿装置进行补偿后，其变形为0.012mm/500mm和0.02mm/1200mm，达到了国家标准，同时也满足了用户对精度的更高要求，为企业解决技术难题。
邵斌[5]（2013）在《电炉熔炼工艺生产大断面球铁件及铸件缺陷控制研究》文中进行了进一步梳理大断面球铁件生产中,存在球化等级低、力学性能不稳定,表面夹渣、缩孔缩松等孔洞类等缺陷,严重影响产品质量。为提高铸件产品质量,本文以大断面镗床滑枕球铁件作为研究对象,采用生产试验与显微分析相结合的方法,对公司球铁件化学成分设计、原材料、电炉熔炼、预处理、球化和孕育处理、浇注、常见缺陷及控制对策以及实际生产效果等进行了系统研究,研究结果对提高铸件产品质量具有十分重要的现实意义。研究了电炉熔炼工艺生产大断面球铁件的化学成分选择、生产所用生铁、废钢、增碳剂等原材料、延长电炉炉衬使用寿命的措施、熔炼、预处理、球化和孕育处理、浇注等关键技术,推荐了可用于生产大断面镗床滑枕球铁件的化学成分、参数和技术要点;针对铸件产品质量要求,对铸件表面夹渣、缩孔缩松等孔洞类等缺陷进行了 SEM和能谱分析,在分析铸件缺陷形成机理的基础上,进行了缺陷控制对策的探讨,并依据研究结果,制定了 YFY-1A随流孕育、SiRE随流孕育两套用于实际生产大断面镗床滑枕球铁件的铸造方案,跟踪实际生产效果,研究了生产打废和情况良好铸件工艺过程的实际控制、不同阶段铁液化学成分、石墨结晶核心与本体力学性能的对应关系以及存在的斑点缺陷。SEM和能谱分析结果表明,铸件表面夹渣、缩孔缩松等孔洞类缺陷均是石墨化提供的膨胀量不足以补偿液态和凝固收缩的总量造成的收缩缺陷;而制定用于大断面镗床滑枕球铁件铸造方案的实际生产效果表明,YFY-1A随流瞬时孕育生产方案铸件存在少量缩孔、缩松;而SiRE随流瞬时孕育生产方案铸件缩孔基本消除,缩松减轻;两套方案废品率下降,大幅度提升了公司大断面球铁镗床滑枕铸件的产品质量;YFY-1A随流孕育生产方案铸件存在少量缩孔缩松,打废主要是缩松严重、细小缩孔较多,而SiRE随流孕育生产方案铸件存在少量缩松,缩孔消除,打废主要是含球化、孕育剂夹杂物的显微缩松较多所致;SiRE随流孕育生产方案缩孔消除,铸件结构、浇注系统、冒口、冷铁的合理改进起主导作用,YFY-1A随流孕育铸件打废,除铸件结构、工艺设计与工艺过程的实际控制外,铸件材质控制起重要作用,SiRE随流孕育方案铸件情况优于YFY-1A,产品质量的提升得益于石墨化膨胀、冒口冷铁与铸件结构合理设计与改进即三者结合的综合作用。
王海泉[6]（2013）在《微型车ADI凸轮轴喂线及热处理工艺研究》文中研究指明为了更好的满足等温淬火球墨铸铁件生产的工艺的要求及形成从生产优质球铁凸轮轴到等温淬火的整个过程的成套技术。首先，试验通过确定球铁凸轮轴化学成分：C：3.8%3.9%、Si：2.5%2.7%、Mn：0.4%0.5%、Cu：1.1%1.2％、S<0.02%、P<0.08%、Mg<0.045%，其次分别应用喂线法与冲入法生产优质球墨铸铁凸轮轴，对比结果表明：用喂线法生产的球铁凸轮轴球化率、石墨球的圆整度及大小、数量都优于冲入法，结果稳定，铸件亦有很好的力学性能。介绍了奥氏体化温度因素、等温淬火温度及时间因素选择的理论依据。应用正交实验方法L9（34）确定喂线法生产的球铁凸轮轴（铸态基体组织为95%珠光体+游离渗碳体和铁素体小于5%且球化级别为二级）的等温淬火工艺组合。凸轮轴等温淬火热处理工艺参数中,等温淬火温度对ADI凸轮轴的力学性能的影响最为主要。在本次试验条件下，等温淬火正交试验获得的等温淬火工艺为：奥氏体化温度为850℃、等温淬火温度为290℃、等温淬火时间为1h；等温淬火后ADI凸轮轴的显微组织为下贝氏体、残余奥氏体和石墨。试验过程中，随奥氏体化温度的升高（830℃-850℃），抗拉强度、延伸率、硬度都呈现上升趋势；在本次试验的温度内（290℃-350℃）,随等温淬火温度的升高，硬度、强度降低,伸长率则相反；在研究等温淬火保温时间（1h-2h）内，随着等温淬火时间延长，抗拉强度、硬度呈现略下降趋势,延伸率变化趋势不明显。相同等温淬火工艺和相同等温淬火设备，经等温淬火以后喂线法试样的力学性能优于与冲入法；喂线法与冲入法生产的凸轮轴等温淬火后的平均磨损率分别为18.12mg/h、24.76mg/h。
杨丽[7]（2013）在《烧结机台车用铸铁材料的组织与性能研究》文中研究表明台车是烧结机上很重要的组成部分，高铬铸铁具有很高的耐磨性、耐高温性和耐热性的特点，因此是很好的烧结机台车用铸铁材料。以烧结机台车上的高铬铸铁材料为研究对象，借助Axiovert200MAT型金相显微镜、S-4800场发射扫描电子显微镜、D/MAX2500PC型X射线衍射仪以及能谱分析（EDS）确定该铸铁材料的组织中含有奥氏体、马氏体、Cr7C3、Fe3C、（Cr,Fe）7C3型的碳化物。通过对高铬铸铁材料三种不同热处理工艺的研究，分析了材料的组织、硬度与抗氧化性的变化：1)500900℃下加热、保温半个小时后空冷，显微组织为碳化物和马氏体。在500600℃时随温度的升高，硬度逐渐升高以及氧化膜逐渐增厚；700℃时达到共析转变点，碳化物以及马氏体的量最多，硬度值最大，金属表面所形成的氧化膜致密性最好，抗氧化性也最好；当温度继续升高至900℃时，组织中出现马氏体的分解和二次碳化物的重熔，硬度逐渐下降且氧化膜出现显微裂纹，氧化增重增加，但并无氧化铁皮出现。2)500℃冷热循环20次后空冷，组织中析出了二次渗碳体。由于奥氏体边缘贫碳贫铬，析出少量马氏体并生成大量的残余奥氏体，使硬度值增加，且在加热过程中氧化膜的形成，使材料的抗氧化性提高。3)在900℃保温117个小时，组织中出现以铁素体为主的转变产物，并含有大量的碳化物以及部分珠光体、马氏体和少量残余奥氏体。由于碳化物的溶入速度大于析出速度、二次碳化物出现聚集和长大以及奥氏体基体的晶粒长大都会导致材料的硬度下降。氧化膜出现的裂纹加重材料的氧化，当氧化膜增厚到一定程度，不能依附于材料表面时就会剥落下来，因此会出现氧化铁皮。运用MG-2000型高速高温摩擦磨损试验机，研究高铬铸铁材料的摩擦磨损性能。随着载荷以及转速的增加，摩擦系数减小；随着运行时间的延长，摩擦系数增大。磨损量随载荷、转速以及运行时间的增加而增大。不同的条件下的摩擦表面存在不同的摩擦机理，主要的摩擦机理有微观切削摩擦机理、多次塑变摩擦机理、疲劳磨损以及微观断裂机理。
张忠仇,李克锐,曾艺成[8]（2012）在《我国蠕墨铸铁的现状及展望》文中研究指明回顾总结自2005年召开的全国蠕墨铸铁技术及应用研讨会以来,我国蠕墨铸铁发展取得的成绩、进展。介绍有关蠕墨铸铁两项新的国家标准的颁布情况,以及内燃机蠕墨铸铁缸体的研制情况。建议以内燃机蠕墨铸铁缸体的应用为契机扩大蠕墨铸铁的应用范围,加快我国蠕墨铸铁的发展。并对我国蠕墨铸铁的发展提出了几点建议。
邓宏运,孔令清,马广华,解戈奇,李洪芝[9]（2012）在《厚大断面球墨铸铁生产质量控制技术》文中研究表明本文以3MW的风电轮毂,5MW的风电行星架电炉生产为例分析,选择微量元素低的高纯生铁和废钢,钇基重稀土球化剂和长效孕育剂,确定合理的化学成分,平稳球化,有效控制球化起爆和反应时间,孕育要滞后、要瞬时。利用微量合金元素及新的预处理技术,采用成型冷铁,或强冷结晶器强制快冷等工艺技术,成为厚大断面球墨铸铁铸件的质量控制的关键,文中还介绍了预防厚大断面球铁石墨畸变的措施。
张忠仇,李克锐,曾艺成[10]（2012）在《我国蠕墨铸铁的新进展及对今后发展的看法和建议》文中研究说明回顾总结2005年召开的全国蠕墨铸铁技术及应用研讨会7年以来我国蠕墨铸铁发展取得的成绩、进展:颁布了有关蠕墨铸铁的两项新的国家标准;内燃机蠕铁缸体的研制开展了实质性的工作,建议以此为突破口扩大蠕铁的应用范围,加快我国蠕墨铸铁的发展。
二、稀土-镁球墨铸铁暂定技术条件工厂标准（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、稀土-镁球墨铸铁暂定技术条件工厂标准（论文提纲范文）
（1）风电球铁轮毂铸件铸造质量控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 大型风电球墨铸铁件生产发展 |
| 1.2 风电球铁件要求及难点 |
| 1.2.1 质量要求和生产难点 |
| 1.2.2 目前要求 |
| 1.3 风电球铁件工作条件和特点 |
| 1.3.1 工作条件 |
| 1.3.2 铸件特点 |
| 1.4 铸造模拟软件的发展 |
| 1.5 课题内容及意义 |
| 第二章 原辅材料 |
| 2.1 原材料 |
| 2.2 造型材料 |
| 2.2.1 原砂 |
| 2.2.2 树脂 |
| 2.2.3 涂料 |
| 2.3 添加剂 |
| 2.3.1 球化剂选择 |
| 2.3.2 孕育剂选择 |
| 2.3.3 增碳剂选择 |
| 本章小结 |
| 第三章 铸造工艺设计及模拟 |
| 3.1 球墨铸铁特点 |
| 3.1.1 凝固特点 |
| 3.1.2 铸造性能 |
| 3.1.3 铸造缺陷 |
| 3.2 典型铸件铸造工艺性分析 |
| 3.2.1 浇注位置确定原则 |
| 3.2.2 分型面选择原则 |
| 3.3 浇注系统设计 |
| 3.3.1 浇注系统设计原理 |
| 3.3.2 浇注时间与阻流截面积确定 |
| 3.3.3 浇注温度与浇包选择 |
| 3.3.4 浇口盆与直浇道设计 |
| 3.3.5 机舱及轮毂工艺方案 |
| 3.4 铸造工艺数值模拟 |
| 3.4.1 充型过程模拟 |
| 3.4.2 凝固过程模拟 |
| 本章小结 |
| 第四章 生产工艺设计及确定 |
| 4.1 熔炼工艺 |
| 4.1.1 原铁水成分 |
| 4.1.2 球化孕育处理 |
| 4.2 造型工艺 |
| 4.2.1 木模制造与修复 |
| 4.2.2 涂料涂刷与烘干 |
| 本章小结 |
| 第五章 产品质量检测 |
| 5.1 生产控制计划 |
| 5.2 生产工艺卡 |
| 5.3 铸件质量检测 |
| 5.4 实际生产铸件情况 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）电炉熔炼生产风电低温高韧性球铁件缺陷控制及关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 风电行业的现状及发展趋势 |
| 1.3 低温高韧性球磨铸铁的应用及发展现状 |
| 1.3.1 低温高韧性球磨铸铁的应用 |
| 1.3.2 低温高韧性球磨铸铁的发展现状 |
| 1.4 本文主要研究的内容及意义 |
| 1.5 研究的技术路线图 |
| 第2章 低温高韧性球铁件公司实际生产现状 |
| 2.1 低温高韧性锥形支撑的应用环境、质量要求及工艺难点 |
| 2.1.1 低温高韧性锥形支撑的应用环境 |
| 2.1.2 低温高韧性锥形支撑的质量要求 |
| 2.1.3 低温高韧性锥形支撑的工艺难点 |
| 2.2 低温高韧性球铁件生产中存在的问题及控制措施 |
| 2.2.1 综合力学性能不稳定 |
| 2.2.2 附铸试块球化率低、石墨不圆整 |
| 2.2.3 缩孔、缩松 |
| 2.2.4 气孔 |
| 2.2.5 夹渣 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 电炉熔炼生产低温高韧性球铁件关键技术研究 |
| 3.1 化学成份选择 |
| 3.2 原辅材料选用 |
| 3.2.1 铸造生铁、废钢与硅铁 |
| 3.2.2 增碳剂 |
| 3.3 熔炼及炉前处理工艺 |
| 3.3.1 生产设备 |
| 3.3.2 生产工艺 |
| 3.3.3 预处理工艺 |
| 3.3.4 球化处理工艺 |
| 3.3.5 孕育处理工艺 |
| 3.4 铸造工艺 |
| 3.4.1 浇注系统设计 |
| 3.4.2 冒口设计 |
| 3.4.3 冷铁工艺设计 |
| 3.5 试样制备及材质结果分析 |
| 3.4.1 试样制备方案 |
| 3.4.2 试块的检测及结果 |
| 3.4.3 结果分析及方案调整 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 低温高韧性锥形支撑的生产效果 |
| 4.1 锥形支撑的生产工艺 |
| 4.1.1 生产用球化剂、孕育剂 |
| 4.1.2 球化孕育处理方案 |
| 4.1.3 铸造工艺条件及CAE仿真模拟 |
| 4.2 锥形支撑的检测及结果 |
| 4.3 生产效果 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）谈谈铸铁中的Si（论文提纲范文）
| 1 Si的功效 |
| 1.1 促进石墨化 |
| 1.2 固溶强化 |
| 1.3 孕育形核 |
| 1.4 提高耐热性和耐蚀性 |
| 1.5 改善铸造性能 |
| 2 铁素体球墨铸铁的低温脆性与硅 |
| 3 三种Si的载体 |
| 3.1 生铁 |
| 3.2 硅铁 |
| 3.3 碳化硅 |
| 4 结束语 |
（4）TK6920B数控落地铣镗床滑枕变形补偿精度实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及来源 |
| 1.1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.2 课题的来源 |
| 1.2 国内外数控机床精度研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 课题的研究内容及目的 |
| 1.3.1 课题的研究内容 |
| 1.3.2 课题研究意义 |
| 第2章 数控机床及其精度的发展 |
| 2.1 数控机床的发展 |
| 2.1.1 概述 |
| 2.1.2 数控机床的发展阶段 |
| 2.1.3 数控机床覆盖的领域 |
| 2.1.4 数控机床发展的新趋势 |
| 2.2 数控机床精度的概念及精度分析 |
| 2.2.1 数控机床精度的概念 |
| 2.2.2 数控机床精度的分析 |
| 2.3 滑枕变形及补偿精度研究的概况 |
| 2.3.1 滑枕变形补偿精度研究的内容 |
| 2.3.2 滑枕变形补偿的研究方法概况 |
| 2.3.3 滑枕变形补偿分析的国内外现状 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 落地铣镗床主轴滑枕工作过程分析 |
| 3.1 滑枕工作时受力分析 |
| 3.1.1 滑枕工作时镗削力的确定 |
| 3.1.2 滑枕工作理论变形分析 |
| 3.1.3 滑枕接触件刚度分析 |
| 3.2 镗杆主轴轴承刚度分析 |
| 3.2.1 角接触球轴承的刚度计算 |
| 3.2.2 角接触球轴承受力分析 |
| 3.3 轴承径向刚度计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 落地铣镗床主轴滑枕属性分析 |
| 4.1 滑枕的材料及性能 |
| 4.1.1 滑枕材料 |
| 4.1.2 球墨铸铁的特征 |
| 4.2 主轴滑枕不同结构的刚性分析 |
| 4.2.1 结构设计 |
| 4.2.2 结构优化 |
| 4.3 滑枕的质量检查 |
| 4.3.1 用超声检测滑枕的质量 |
| 4.3.2 超声检查对滑枕的要求 |
| 4.4 化学分析 |
| 4.4.1 炉料配比 |
| 4.4.2 浇注后各元素所占比重 |
| 4.5 机械性能 |
| 4.6 金相分析 |
| 4.7 检查滑枕表面的铸造缺陷并按标准进行处理 |
| 4.7.1 滑枕表面定义及功能划分 |
| 4.7.2 对应各功能及区域内缺陷评判标准： |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 落地镗铣床主轴滑枕变形及误差补偿 |
| 5.1 补偿原理分析 |
| 5.1.1 预应力挠曲加工法 |
| 5.1.2 油压缸—拉杆补偿法 |
| 5.1.3 补偿设计 |
| 5.1.4 补偿拉力的确定 |
| 5.2 补偿装置设计 |
| 5.2.1 拉杆强度设计 |
| 5.2.2 拉杆强度设计 |
| 5.3 补偿效果试验 |
| 5.3.1 检测主轴箱上下运行水平 |
| 5.3.2 调整重心卸荷的压力，是滑枕处于悬浮的临界点 |
| 5.3.3 测各个油腔压力 |
| 5.3.4 检测滑枕伸出对主轴箱水平的影响 |
| 5.3.5 检测镗轴轴线对主轴箱移动的垂直度 |
| 5.3.6 分别在有无补偿拉力的情况下，检测滑枕的变形 |
| 5.4 本章小结 |
| 全文总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）电炉熔炼工艺生产大断面球铁件及铸件缺陷控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 国内外铸造技术的发展现状 |
| 1.1.1 铸造生产中计算机技术的广泛应用 |
| 1.1.2 型砂处理系统向智能化过渡 |
| 1.1.3 树脂自硬砂的生产工艺及配套设备逐渐完善 |
| 1.1.4 清理的设备逐渐更新 |
| 1.2 国内铸造行业状况、面临问题以及发展策略 |
| 1.2.1 铸造行业现状 |
| 1.2.2 国内铸造业面临问题 |
| 1.2.3 国内铸造行业发展的对策 |
| 1.3 大断面球铁件的生产现状 |
| 1.3.1 国外大断面球铁件生产现状 |
| 1.3.2 国内大断面球铁件生产现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 电炉熔炼工艺生产大断面球铁件关键技术研究 |
| 2.1 化学成分选择 |
| 2.2 电炉熔炼所用原材料 |
| 2.2.1 铸造生铁与废钢 |
| 2.2.2 增碳剂 |
| 2.3 延长电炉炉衬使用寿命的措施 |
| 2.4 熔炼 |
| 2.5 预处理 |
| 2.6 球化和孕育处理 |
| 2.7 浇注温度 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 大断面球铁件缺陷分析及控制对策研究 |
| 3.1 铸件产品质量要求 |
| 3.2 铸件常见缺陷分析及控制对策研究 |
| 3.2.1 铸件常见缺陷分析 |
| 3.2.2 铸件缺陷形成机理分析 |
| 3.2.3 铸件缺陷控制对策研究 |
| 3.3 大断面球铁件铸造生产方案制定 |
| 3.3.1 YFY-1A随流孕育生产方案 |
| 3.3.2 SiRE随流孕育生产方案 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 大断面球铁件生产效果研究 |
| 4.1 生产效果 |
| 4.1.1 YFY-1A随流孕育生产方案的实际效果 |
| 4.1.1.1 镗床滑枕铸件产品质量情况 |
| 4.1.1.2 生产效果分析 |
| 4.1.1.3 不同阶段铁液化学成分、石墨结晶核心与力学性能分析 |
| 4.1.2 SiRE随流孕育生产方案的实际效果 |
| 4.1.2.1 镗床滑枕铸件产品质量情况 |
| 4.1.2.2 斑点缺陷分析 |
| 4.1.2.3 斑点缺陷预防对策 |
| 4.2 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）微型车ADI凸轮轴喂线及热处理工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 ADI技术发展进程与现状 |
| 1.2 ADI凸轮轴国内外的应用与现状 |
| 1.3 国内ADI生产中存在的问题 |
| 1.4 喂线技术在ADI球铁原件生产中的应用 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 试验材料及研究方法 |
| 2.1 试验的研究方法 |
| 2.2 试验材料的制备 |
| 2.3 凸轮轴的化学成分 |
| 2.4 试验用设备 |
| 2.4.1 球铁生产现场设备 |
| 2.4.2 等温淬火设备 |
| 2.5 试验方法 |
| 2.5.1 成分分析 |
| 2.5.2 金相检测 |
| 2.6 性能测试 |
| 2.6.1 抗拉强度测试 |
| 2.6.2 硬度测试 |
| 2.6.3 耐磨性测试 |
| 第3章 喂线法和冲入法生产凸轮轴对比 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 喂线法生产球铁凸轮轴的工艺 |
| 3.2.1 喂线试验工艺流程 |
| 3.2.2 喂线球化处理 |
| 3.2.3 喂线速度及浇注温度的确定 |
| 3.3 冲入法生产球铁凸轮轴的工艺 |
| 3.4 喂线法与冲入法试验结果及分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 ADI凸轮轴等温淬火正交试验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 等温淬火工艺 |
| 4.2.1 奥氏体化温度的确定 |
| 4.2.2 等温淬火温度的确定 |
| 4.2.3 等温淬火时间的确定 |
| 4.3 正交试验优化试验方案 |
| 4.4 试验结果分析 |
| 4.4.1 ADI凸轮轴的金相组织 |
| 4.5 优化计算与分析 |
| 4.5.1 各因素对力学性能指标影响大小的评定 |
| 4.5.2 ADI凸轮轴等温淬火正交试验优选工艺确定 |
| 4.6 等温热处理工艺对ADI凸轮轴力学性能的影响 |
| 4.6.1 奥氏体化温度对ADI凸轮轴力学性能的影响 |
| 4.6.2 等温淬火温度对ADI凸轮轴力学性能的影响 |
| 4.6.3 等温淬火时间对ADI凸轮轴力学性能的影响 |
| 4.7 两种球铁凸轮轴等温淬火后的力学性能 |
| 4.8 两种球铁凸轮轴等温淬火后的耐磨性 |
| 4.9 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士论文学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（7）烧结机台车用铸铁材料的组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 铸铁的发展 |
| 1.1.1 铸铁材料的分类 |
| 1.1.2 高铬铸铁的发展 |
| 1.1.3 高铬铸铁的组织特点 |
| 1.1.4 高铬铸铁的组织性能 |
| 1.2 高铬铸铁在烧结机台车上的应用 |
| 1.2.1 烧结机台车的工作环境 |
| 1.2.2 烧结机台车材质的选择 |
| 1.2.3 国内篦条的研究现状 |
| 1.2.4 国外篦条的研究现状 |
| 1.2.5 篦条的失效机理 |
| 1.2.6 烧结机台车用铸铁材料的发展方向 |
| 1.2.7 课题背景 |
| 第2章 烧结机台车用铸铁材料的铸态组织研究 |
| 2.1 实验材料及方法 |
| 2.2 实验结果与分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 热处理工艺对高铬铸铁材料的组织与性能研究 |
| 3.1 不同温度下的金相组织 |
| 3.2 冷热循环条件下的金相组织 |
| 3.3 长时间保温条件下的金相组织 |
| 3.4 热处理工艺对铸铁材料硬度的影响 |
| 3.5 热处理工艺对铸铁材料抗氧化性能的影响 |
| 3.5.1 不同温度下的氧化程度 |
| 3.5.2 冷热循环条件下的氧化程度 |
| 3.5.3 长时间保温条件下的氧化程度 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 烧结机台车用高铬铸铁材料的摩擦磨损性能 |
| 4.1 实验方案 |
| 4.2 烧结机台车用高铬铸铁材料的摩擦系数 |
| 4.3 烧结机台车用高铬铸铁材料的磨损性能 |
| 4.4 烧结机台车用高铬铸铁材料的磨损机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（8）我国蠕墨铸铁的现状及展望（论文提纲范文）
| 1 2005年以来我国蠕墨铸铁的新进展 |
| 1.1 蠕墨铸铁的应用范围有所扩大 |
| 1.2 蠕墨铸铁的产量有较大增长 |
| 1.3 制订了两项蠕墨铸铁国家标准 |
| 1.3.1 蠕墨铸铁两项国家标准与行业标准的主要差别 |
| 1.3.2 蠕墨铸铁新国家标准的颁布将促进我国蠕墨铸铁生产应用的发展 |
| 1.4 蠕墨铸铁生产工艺不断改进 |
| 2 我国蠕墨铸铁发展缓慢的原因分析 |
| 3 对我国发展蠕墨铸铁的看法和建议 |
| 4 结束语 |
四、稀土-镁球墨铸铁暂定技术条件工厂标准（论文参考文献）
- [1]风电球铁轮毂铸件铸造质量控制研究[D]. 许建平. 大连交通大学, 2016(12)
- [2]电炉熔炼生产风电低温高韧性球铁件缺陷控制及关键技术研究[D]. 夏伟. 湖南大学, 2016(02)
- [3]谈谈铸铁中的Si[J]. 钱立. 铸造, 2014(09)
- [4]TK6920B数控落地铣镗床滑枕变形补偿精度实验研究[D]. 李民选. 湖南大学, 2013(09)
- [5]电炉熔炼工艺生产大断面球铁件及铸件缺陷控制研究[D]. 邵斌. 湖南大学, 2013(03)
- [6]微型车ADI凸轮轴喂线及热处理工艺研究[D]. 王海泉. 哈尔滨理工大学, 2013(06)
- [7]烧结机台车用铸铁材料的组织与性能研究[D]. 杨丽. 河北联合大学, 2013(01)
- [8]我国蠕墨铸铁的现状及展望[J]. 张忠仇,李克锐,曾艺成. 铸造, 2012(11)
- [9]厚大断面球墨铸铁生产质量控制技术[A]. 邓宏运,孔令清,马广华,解戈奇,李洪芝. 2012中国铸造活动周论文集, 2012
- [10]我国蠕墨铸铁的新进展及对今后发展的看法和建议[A]. 张忠仇,李克锐,曾艺成. 2012年全国蠕墨铸铁研讨会暨机床铸铁件技术交流会议论文集, 2012