一、光电图形跟踪电火花比例切割机床（论文文献综述）
王荣臻[1]（2008）在《基于Windows的电火花线切割监测系统研究与开发》文中指出电火花数控线切割加工作为特种加工的一种重要方法,其应用日益广泛,尤其在模具加工等领域,已经成为一种不可缺少的先进加工方法。高速走丝电火花线切割机是我国独创的电加工设备,结构简单、价格低廉、使用成本低,是我国产量最大、应用最广泛的机床种类之一。目前,国内现有的高速走丝线切割控制系统是开环的,即控制系统对输出给步进电机的信号没有反馈,这样的结构对于加工过程是不安全的。本文针对该问题,在广泛查阅相关文献和调研的基础上,采用面向对象的编程技术,创造性地开发出电火花线切割监测系统。该系统采用目前最流行的Windows操作系统作为基础平台,以功能强大的VC++为开发工具。本文对该监测系统的关键技术进行了研究,主要内容和成果如下:1.根据电火花线切割监测系统的功能需求,确定监测系统硬件总体框架,选用并口作为机床与PC的通信接口,实现了PC与线切割机床的互连。2.根据线切割监测系统的功能要求,合理划分系统任务,利用Windows操作系统的多线程技术实现监测系统的多任务并行处理。对监测系统进行功能需求分析,采用模块化的编程思想,合理划分系统的功能模块。3.在线切割监测系统的设计中,利用优先级最高的监控线程,实现对控制信号的监测,讨论了监测程序算法的实现;并口的数据采集任务作为一个实时周期性任务,在系统设计中,利用多媒体定时器来完成,它的定时精度可达1ms,能够满足实时性要求,重点研究了多媒体定时器的使用及其在本系统中的程序实现。4.对系统中的并口应用进行研究,分析了3B代码的指令格式,并对3B代码的译码及其算法进行了研究。5.对逐点比较插补算法进行研究,在此基础上实现了线切割加工的模拟仿真。在线切割加工过程中,本监测系统能够对加工轨迹进行实时跟踪显示,当实际轨迹偏离加工图形一定距离时,系统及时报警并停机,防止产生废品。本系统还具有线切割加工仿真功能。该系统经过济南科特电加工技术有限公司及其用户试验使用,认为其界面友好、操作方便、功能完备、易学易用、性能稳定,具有良好的推广应用前景。
刘伟阳[2]（2019）在《基于WINDOWS CE嵌入式平台的线切割系统研究与开发》文中研究说明随着中国制造2025的提出,智能制造的概念,渗入到社会的各行各业,尤其是制造业,工业生产对自动化、智能化和高效化的需求不断提高,智能制造在工业生产中的份额节节攀升,在数控领域尤为明显。随着微电子技术与芯片技术的发展,工业嵌入式技术的发展得到了极大的进步,嵌入式系统因其专业性强、系统精简、高时效性的特点,广泛的应用于工业控制系统中。电火花线切割加工因其无明显切削力、非接触式加工、加工性能与材料硬度无关等特点,在特种制造领域中占有重要地位。本文在实验室现有嵌入式电火花线切割加工数控编程系统软件的基础上,分析工业应用软件对自动化、智能化的需求,软件以Windows CE为操作系统的电火花线切割CAD/CAM软件,并选择相应的硬件运动控制器进行二次开发,实现嵌入式线切割系统的自动加工。通过对硬件系统运动的控制与监管、软件针对硬件功能的模块化设计,实现了自动化与智能化的控制,完成了基于Windows CE嵌入式线切割数控系统。本文在结合实验室现有软硬件的基础上,分析了线切割数控系统的控制功能需求,从软硬件两个层面分别实现各自的控制需求。硬件层面:选择ARM6410开发板搭载Windows CE6.0为主控制系统,为其选择支持Windows CE开发的运动控制器,实现机床的工作台运动控制;电源采用实验室自行研发电源;运丝系统启停、换向与变速及工作液系统的启停的相关控制,选用线切割专用变频器辅助完成,变频器还能实现诸如断丝保护、掉电停运等操作,保护机床与电源系统。软件层面:使用VS2005及相关插件搭建了Windows CE6.0开发环境,安装了模拟器,可在PC端完成开发试验一体化,生成的执行文件可应用于开发板;移植完成现有软件,分析了各功能模块后,针对实际控制的需求,使用运动控制器提供的函数库进行二次开发,实现了运动功能检测与线切割运动控制功能,软硬结合的开发模式,使得软件功能更实用于工业控制。本文从工业控制的需求出发,分析想要实现线切割自动化控制,软硬件各自的功能需求,完成了硬件设备的配置与软件的设计,研究开发了电火花线切割嵌入式控制系统。该系统以搭载Windows CE操作系统的ARM开发板为主控系统,运动控制器为运动控制设备,变频器为辅助设备,实现了电火花线切割加工的自动化与智能化控制。
程国柱[3]（2009）在《高低双速走丝电火花线切割多次切割及表面完整性研究》文中提出高低双速走丝电火花线切割精密多次切割是一种提高切割精度的重要途径。首先该类机床仍然采用传统的高速走丝电火花线切割控制系统及高频脉冲电源,在价格及运行成本方面均远远低于低速走丝电火花线切割机床,便于在国内进行广泛的推广和应用;其次该类机床一次切割仍然采用高速往复走丝方式,而多次切割时则改用单向低速走丝对工件进行修正,此时由于降低了走丝速度、采用单向运丝并采取了限位方式,电极丝在空间位置的稳定性、一致性得以较大改善,解决了高速走丝机床多次切割时由于往复走丝而使电极丝在空间位置一致性不好的问题,同时不用考虑丝耗的问题,为探索出符合中国国情的高精度电火花线切割机床的研制提供了一种新途径。本文主要工作如下:1)进行了复合工作液条件下的高低双速走丝工艺试验。试验中,多次切割采用8m/min的单向低速走丝,与目前“中走丝”（具有多次切割功能的高速走丝电火花线切割）切割精度及表面粗糙度进行对比,证明采用单向低速走丝可以显着提高切割精度。2)利用有限元分析方法对单脉冲火花放电的温度场进行了计算仿真,并与试验结果相比,证明了利用有限元法对电火花线切割进行工艺指标的预测分析是完全可行的。3)针对多次切割条件下的表面完整性进行了大量研究,针对采用传统工作介质会在切割表面形成“软化层”、电解孔洞及微裂纹等缺陷的问题,本文提出了一种在最后一次切割中采用不含离子的煤油和压缩空气作为工作介质进行精修切割的方法,结果表明采用该方法后,切割表面的电解孔洞和微裂纹明显减少,表面硬度有了大幅度提高。
胡宝彬[4]（2017）在《低速走丝电火花加工工艺参数优化实验研究》文中进行了进一步梳理电火花线切割利用脉冲放电产生的瞬时高温蚀除材料,与加工材料的硬度没有关系,无宏观切削力,易实现高硬度材料的精密、复杂加工,现己是机械制造领域中无法替代的加工手段。TC4特点包括质量小、强度高、优良的抗腐蚀性和热稳定性好的特点,被广泛应用于航空航天领域,但其热导系数小、弹性模量低,因此传统方法很难对其进行加工。单晶硅作为微电子元器件系统中广泛应用的一种结构材料,多应用于半导体器件、太阳能电池等。单晶硅属于脆性材料,断裂韧性低,机械加工时易产生切向断裂或整体断裂,传统加工方法很难对其实现理想加工。因此,研究单晶硅和钛合金的低速走丝电火花线切割工艺对促进电火花加工技术在微机电系统和航空航天领域中的应用有重要的意义。首先介绍了低速走丝电火花线切割的加工原理,将电火花线切割的放电过程包括四个阶段,即放电通道的形成、放电能量的转换、电蚀物抛出、极间介质冷却;其次,以单晶硅和钛合金为材料进行低速走丝单次切割试验,选取峰值电流、开路电压、脉冲宽度、丝速和丝张力为工艺参数,以表面粗糙度、切缝宽度和材料蚀除率为工艺指标,设计单因素试验和正交试验方案,得出工艺参数对各项工艺指标的影响主次顺序以及参数之间的交互作用。其次,低速走丝线切割机床对常规的材料如钢、铜等有完善的多次切割工艺参数数据库,但对于钛合金和单晶硅材料,国内外现有的电加工机床并没有提供可参考的数据库,因此本文在单次切割得出的工艺规律的基础上,将钛合金和单晶硅的加工分为粗切,半精修和精修,并针对各加工阶段的不同要求,运用遗传算法和PSO算法进行多次切割的不同阶段,包括主切,修切,精修三个阶段的多目标参数优化,同时保证加工效率和表面质量,进行仿真验证。此外,对低速走丝电火花线切割加工钛合金和单晶硅的表面和亚表面质量包括表面变质层的厚度和连续性,表面粗糙度,热影响层以及表面微观组织结构包括裂纹、凹坑、溶滴和微孔等进行分析。最后,探究低速走丝电火花线切割加工复杂曲面的工艺特性,对典型复杂零件如等锥度、上下异形进行编程设计和试验加工,对其加工后的表面形貌进行观测,并运用三维表面轮廓仪测出其表面粗糙度的大小。
郝阳[5]（2003）在《高速走丝电火花线切割机加工精度分析及今后的发展方向》文中指出电火花线切割加工技术广泛应用于工业、航空航天、医疗卫生和几乎所有导电物质的加工中。它是一种非常重要的加工方法，甚至于在某些方面，考虑到成本和时间，只能选择电火花线切割进行加工。 本篇论文在总结作者自身经验和参考大量文献的基础上，综述了高速走丝电火花线切割机的基本原理，介绍了国外低速走丝电火花线切割机的发展情况，回顾了国内的研究进展，介绍了电火花线切割机的发展趋势。 本文分析了有关电火花线切割加工精度和稳定性的各种影响因素，特别是电极丝的张力变化和振动。指出电极丝的位置精度是影响加工性能的一个重要因素。随着现代社会对工件的尺寸精度和表面粗糙度的要求越来越高，我国传统的高速走丝电火花线切割机，由于难于保证电极丝空间位置的一致性，在加工性能方面提高的空间不大，无法实现高精度加工。虽然针对这个问题采取了很多措施，但限于高速走丝的加工原理，要想把电极丝空间位置的精度提高到一个理想的程度，几乎是不可能的。国内不少学者做了很多的研究工作，希望能够改善高速走丝电火花线切割机的加工性能，但其加工性能并没有得到较大的改进。本文指出，要想使我国的电火花线切割加工业发生一个质变，只有大力发展低速走丝电火花线切割机。以满足当代社会对制造技术的要求。 另外本文就发展低速走丝电火花线切割机的方法和策略，进行了一定的探讨。
郭崇文[6]（2015）在《硬质合金YG6的电火花线切割加工工艺参数研究》文中研究指明高速走丝电火花线切割在当代机械加工制造行业中的应用越来越广泛，特别是在机械电子、兵器制造、航天工业以及仪器仪表等行业发挥着不可替代的作用。我国作为首先研发并制造出高速走丝电火花线切割机床的国家，已经在机床构造、技术水平以及工艺参数等方面具有进行了研究并取得了一定的发展。人们对产品的制造精度，表面质量不断提出更严格的要求，因此对相关领域模具的制造精度，高硬度，高耐磨性和高耐腐蚀性要求也不断提高。硬质合金因其良好的物理机械性能和化学稳定性的特性在模具制造行业的应用日益广泛，但是，由于其高硬度，韧性差的特性，一般的机械加工基本不可行，因此电火花线切割是加工硬质合金模具的首选方法。研究硬质合金电火花线切割的加工电参数，对提高硬质合金的加工效率和加工质量具有重要的现实意义。本文综合分析了影响高速走丝电火花线切割硬质合金YG6加工质量的因素。通过多种试验方法分析得到电参数与加工效率以及加工质量之间的关系。根据电火花线切割的加工原理以及通过试验数据的详细分析，得出加工硬质合金时，高效率、高精度的最优电参数组合。本文首先采用单因素实验法，选取各个电参数适当的范围，进行试验并记录试验数据。根据试验数据绘制相应的曲线图表，然后得出各个电参数对加工速度以及表面粗糙度的影响规律。其次根据单因素试验的试验结果，选定各个电参数适当的范围，进行正交试验，记录试验数据并运用极差分析对试验数据进行分析，得到各个电参数对加工速度以及表面粗糙度的影响大小的顺序，计算分析得出最优电参数组合，根据各个电参数对加工速度与表面粗糙度影响的趋势，推测出一组新的电参数组合，分别验证两组试验的加工速度与表面粗糙度，通过对记录与测量得到的试验数据进行比较得出较好的试验电参数组合，即表面粗糙度达到最小值时，最优电参数组合，以及加工速度达到最快时的最优电参数组合。最后为了更好地了解各个电参数在加工硬质合金YG6的过程中对加工速度以及表面粗糙度的具体影响比重，对正交试验结果进行了方差分析，得到各个电参数对提高加工速度以及降低表面粗糙度值的贡献率，即影响率，实现了各个电参数对试验指标的量化分析。根据试验要求，以及各个电参数贡献率的具体情况，设定不同的电参数组合，从而可达到较快的工件加工速度，或者较高加工精度要求。本文通过大量的试验，不仅通过单因素试验得到各个电参数对加工速度以及表面粗糙度的影响规律，而且根据试验情况设计正交试验，并通过大量正交试验的数据分析，得到各个电参数对试试验试验验指标的影响大小顺序。为以后硬质合金YG6材料线切割加工提供了更好的依据。
曹凤国,刘媛,杨大勇,伏金娟[7]（2010）在《神奇的火花 美妙的事业——纪念中国电火花加工事业六十周年》文中提出电火花加工是苏联学者拉扎连柯夫妇20世纪40年代初发明的,1950年即传入中国,从一开始的取断丝锥、钻头,到现在广泛应用于机械制造行业中的各个领域,包括机械、汽车制造业,航空航天业,军品制造业,电子工业和模具工业等,走过了六十年曲折而快速的发展道路。我国的电加工技术和专业队伍,也从无到有,从小到大,迅速发展。六十年来,根据生产发展需要,进行了大量试验研究工作,设计、制造了大批电加工机床设备,
迟恩田,张云鹏[8]（2010）在《陕西数控电加工机床的应用与发展》文中研究表明机床数控化是机床制造的发展方向,本文介绍了陕西数控电火花成型机床、数控高走丝电火花线切割机床、数控低速走丝电火花线切割机床、数控电解加工机床及数控技术应用的情况和发展,重点介绍了具有代表性的数控高速走丝电火花线切割机床的发展,给出了数控电加工机床发展的建议。
王玉恒[9]（2007）在《慢速走丝线切割机床运动控制系统的研究》文中研究指明随着科学技术的不断发展,精密模具及精密零件的需求大量增加,极大地推动了慢走丝线切割机床的快速发展。运动控制系统是数控系统的重要组成部分,其性能直接影响到整个数控系统。本文在分析了国内外慢走丝机床及运动控制系统的发展现状基础上,针对慢速走丝线切割机床开发了运动控制系统,进行了硬件和软件的设计。硬件部分采用NOVA公司生产的专用运动控制芯片MCX314As作为核心部件设计开发了运动控制板,该控制板包括脉冲输出、限位与急停输入、编码器输入等功能,并创造性地利用硬件方法实现慢速走丝线切割机床四轴联动功能。采用AT89C52单片机为主芯片开发了单片机控制板,为提高系统扩展性能,利用可编程并行接口芯片8255扩展了单片机的并口;针对单片机自带存储器较小的问题,扩展了片外程序存储器和数据存储器各32KB;为实现与工控机通讯,设计了RS485串行通讯接口。设计了包含32位按键与32位LED的键盘显示板作为人机交互部分。在KEIL C51 Vision2环境下利用C语言进行了软件开发,该控制系统软件主要包括初始化模块、编程模块、显示模块和运行模块,可以进行数控代码的输入、显示、修改及执行等功能。进行了系统静态调试、软硬件联合调试,对四轴联动功能进行了仿真。
刘扬开[10]（2018）在《DK7732Z型快走丝电火花线切割机床电极丝恒张力控制研究》文中研究说明电火花线切割机床加工各种高硬度、高脆性等材料具有极好的加工性能,对零件的加工精度高、易加工复杂零件,在制造业中得到了广泛的应用,特别是在模具制造上。基于其独特的加工性能,我国不断从国外引进慢走丝型机床,但其使用成本高,成为众多企业的负担,因此在对引进的慢走丝型机床进行研究的基础上,独特性地开发出了特有的快走丝型电火花线切割机床,其使用成本低、性价比高,但对零件的加工精度稍差,为提高快走丝型机床对零件的加工精度,本文选择对快走丝型机床电极丝恒张力的控制展开相应研究。为实现对电极丝恒张力的控制,首先对影响电极丝张力变化的因素进行分析,得出其主要影响因素为电极丝的预紧力、磨损和运动;根据电极丝张力的变化规律,分析现有的张力控制装置,设计出一套能适用于DK7732Z型快走丝电火花线切割机床上且满足恒张力控制要求的机械控制装置。根据所设计的机械控制装置进行分析,建立相应的控制系统,并对装置中所涉及到的元件进行数学建模,确定它们之间相互的传递函数;根据系统的要求,对电极丝恒张力的控制采取PID控制策略,并采用临界比例度法和曲线响应法对模拟PID控制器的参数进行校正,使恒张力控制系统具有最佳的控制性能。根据系统要求,选用嵌入式STM32F103作为核心控制器,并在完成系统所需外围电路设计的基础上,设计相应的控制程序,主要负责对电极丝张力信号的处理和PID控制算法的实现。论文最后对建立的电极丝恒张力PID控制系统进行实验测试。通过采集电极丝控制前后的零件加工数据,采用验证加工零件表面粗糙度的方法,进行相应分析得出:电极丝进行恒张力控制后对加工零件的表面粗糙度有所改善,证明本系统对电极丝恒张力的控制有一定的效果,具有实用价值,能为提高零件加工精度的问题提供一定的借鉴。
二、光电图形跟踪电火花比例切割机床（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、光电图形跟踪电火花比例切割机床（论文提纲范文）
（1）基于Windows的电火花线切割监测系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 电火花线切割机床的分类 |
| 1.3 国内外电火花线切割加工技术的发展及研究现状 |
| 1.3.1 国外电火花线切割技术的发展及现状 |
| 1.3.2 我国电火花线切割技术的发展及现状 |
| 1.4 课题研究的目的及意义 |
| 1.5 本课题来源及研究内容 |
| 第2章 线切割监测系统的总体结构 |
| 2.1 线切割加工原理 |
| 2.2 高速走丝线切割机的结构 |
| 2.3 监测系统的硬件结构 |
| 2.4 软件结构及主要功能模块 |
| 2.4.1 线切割监测系统的功能需求分析 |
| 2.4.2 软件结构及模块划分 |
| 2.4.3 软件总体界面设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 并口在监测系统中的应用 |
| 3.1 并口 |
| 3.1.1 PC并行端口介绍 |
| 3.1.2 PC标准配备并行口介绍 |
| 3.1.3 PC并行口数字输入/输出 |
| 3.2 监测系统中并口的应用 |
| 3.3 PC并行口数字输入/输出的VC实现 |
| 3.3.1 WinIo库在VC应用程序中的使用 |
| 3.3.2 WinIo库在本系统中的应用 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 系统主要功能模块实现及关键技术 |
| 4.1 3B指令可视化功能实现 |
| 4.1.1 3B指令格式及编程方法 |
| 4.1.2 3B代码的译码 |
| 4.1.2.1 数据存储结构设计 |
| 4.1.2.2 3B代码中图形信息的提取 |
| 4.1.3 图形范围的获取 |
| 4.1.4 坐标变换和映射模式 |
| 4.1.4.1 设备坐标和逻辑坐标 |
| 4.1.4.2 映射模式介绍 |
| 4.1.4.3 窗口和视口 |
| 4.1.4.4 本系统中逻辑坐标和设备坐标的转换 |
| 4.2 仿真模块的设计与实现 |
| 4.2.1 逐点比较插补算法 |
| 4.2.2 仿真算法 |
| 4.3 监测模块的设计与实现 |
| 4.3.1 内存位图的图形轨迹绘制 |
| 4.3.2 图形跟踪显示模块 |
| 4.4 数据采集模块的设计与实现 |
| 4.4.1 数据采集定时方法的比较与选择 |
| 4.4.2 多媒体定时器的应用 |
| 4.4.3 数据采集模块的实现 |
| 4.5 监测系统的多线程设计 |
| 4.5.1 多线程技术简介 |
| 4.5.2 线程的基本操作 |
| 4.5.3 监测系统的线程安排 |
| 4.5.4 监测系统多线程的实现 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 系统的实例分析 |
| 5.1 系统操作界面 |
| 5.2 仿真实例 |
| 5.3 监测实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（2）基于WINDOWS CE嵌入式平台的线切割系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 嵌入式线切割数控系统的发展与现状研究 |
| 1.2.1 电火花线切割技术现状研究 |
| 1.2.2 嵌入式技术研究现状与发展趋势 |
| 1.2.3 线切割嵌入式控制系统现状及意义研究 |
| 1.3 本文研究内容与行文结构 |
| 第二章 嵌入式电火花线切割控制系统总体设计 |
| 2.1 电火花线切割机床的特点与结构 |
| 2.2 电火花线切割软件系统设计 |
| 2.3 电火花线切割硬件系统设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 WINDOWS CE开发环境搭建及软件移植 |
| 3.1 Windows CE操作系统特点 |
| 3.2 Windows CE操作系统结构 |
| 3.3 Windows CE操作系统的开发流程 |
| 3.4 Windows CE系统开发环境搭建 |
| 3.5 Windows CE系统运行环境搭建 |
| 3.5.1 板级支持包BSP的安装 |
| 3.5.2 Windows CE操作系统的定制 |
| 3.5.3 模拟器中运行Windows CE系统 |
| 3.6 基于Windows CE系统的软件移植 |
| 3.6.1 系统移植来源及目的 |
| 3.6.2 系统移植过程 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 线切割数控系统CAM功能开发 |
| 4.1 线切割CAM功能介绍 |
| 4.2 Windows CE电火花嵌入式数控系统功能分析 |
| 4.3 线切割CAM功能研发与实现 |
| 4.3.1 机床运动控制分类分析 |
| 4.3.2 线切割软件CAM功能实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 线切割系统硬件设计与实验验证 |
| 5.1 机床工作台控制系统的设计 |
| 5.2 电源系统控制设计 |
| 5.3 机床辅助系统与变频器 |
| 5.3.1 机床辅助系统 |
| 5.3.2 变频器 |
| 5.4 实验平台测试与上机验证 |
| 5.4.1 实验平台测试 |
| 5.4.2 系统上机验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（3）高低双速走丝电火花线切割多次切割及表面完整性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电火花线切割 |
| 1.1.1 加工原理 |
| 1.1.2 分类及加工条件 |
| 1.1.3 加工特点 |
| 1.1.4 电火花线切割加工的应用范围 |
| 1.2 电火花线切割发展史 |
| 1.3 电火花线切割国内外研究现状 |
| 1.3.1 电火花加工介质研究 |
| 1.3.2 切割效率研究 |
| 1.3.3 表面完整性研究 |
| 1.3.4 放电加工温度场和极间流场研究 |
| 1.4 试验设备及仪器 |
| 1.5 本课题研究的目的及主要内容 |
| 1.5.1 课题的提出 |
| 1.5.2 课题研究的内容 |
| 第二章 高低双速走丝电火花线切割实现方案 |
| 2.1 高低双速走丝电火花线切割概述 |
| 2.1.1 走丝系统 |
| 2.1.2 运丝方式 |
| 2.2 高低双速走丝电火花线切割工艺实现的可行性 |
| 2.2.1 放电机理 |
| 2.2.2 切割缝隙 |
| 2.2.3 走丝速度的影响 |
| 2.3 高低双速走丝方式的实现 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 高低双速走丝电火花线切割多次切割技术 |
| 3.1 多次切割的优势 |
| 3.2 HSWEDM 实现多次切割技术的基本条件 |
| 3.2.1 影响多次切割精度的因素 |
| 3.2.2 工艺参数的选择 |
| 3.3 HSWEDM 稳定多次切割的要求 |
| 3.3.1 建立数据库 |
| 3.3.2 工作介质的过滤与更换 |
| 3.3.3 电极丝的更换 |
| 3.4 高低双速走丝机床多次切割工艺试验 |
| 3.4.1 高低双速走丝多次切割工艺参数的选择 |
| 3.4.2 中走丝与高低双速走丝多次切割工艺效果对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 电火花线切割温度场的有限元分析及试验验证 |
| 4.1 有限元分析方法概述 |
| 4.2 ANSYS 软件简介 |
| 4.3 ANSYS 温度场分析基础知识 |
| 4.4 模型建立 |
| 4.4.1 数学模型的建立 |
| 4.4.2 热对流换热系数 |
| 4.4.3 放电通道 |
| 4.4.4 物理模型的建立 |
| 4.4.5 材料的选取与建模 |
| 4.5 单脉冲温度场分析及试验验证 |
| 4.5.1 温度场模拟结果与分析 |
| 4.5.2 模拟结果与实际工艺指标对比 |
| 4.5.2.1 表面粗糙度比较 |
| 4.5.2.2 电极丝相对损耗比比较 |
| 4.5.2.3 蚀除量比较 |
| 4.6 多次切割温度场的分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 电火花线切割多次切割表面完整性研究 |
| 5.1 模具钢的多次切割完整性研究 |
| 5.1.1 软化层的形成机理与处理方法 |
| 5.1.2 基于煤油介质的多次切割 |
| 5.1.3 基于气体介质的多次切割 |
| 5.2 硬质合金的多次切割完整性研究 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（4）低速走丝电火花加工工艺参数优化实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题提出背景与研究意义 |
| 1.2 国外的发展及研究现状 |
| 1.3 国内的发展及研究现状 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第2章 低速走丝电火花线切割原理及工艺指标 |
| 2.1 低速走丝电火花线切割的原理 |
| 2.1.1 电火花加工的物理过程 |
| 2.2 低速走丝电火花线切割加工的主要特点 |
| 2.3 低速走丝电火花线切割加工的基本工艺规律 |
| 2.3.1 表面质量 |
| 2.3.2 加工精度 |
| 2.3.3 加工效率 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 低速走丝线切割电火花试验设计 |
| 3.1 试验目的 |
| 3.2 试验设备 |
| 3.2.1 阿奇夏米尔CA20机床 |
| 3.2.2 主要工艺参数及说明 |
| 3.2.3 超景深显微镜 |
| 3.2.4 三维表面轮廓仪 |
| 3.2.5 扫描电子显微镜 |
| 3.2.6 金相显微镜 |
| 3.3 试验材料 |
| 3.4 试验方案 |
| 3.4.1 单因素试验设计 |
| 3.4.2 正交试验设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 不同材料低速走丝电火花加工工艺性理论分析 |
| 4.1 单因素试验数据分析 |
| 4.1.1 峰值电流对钛合金和单晶硅工艺指标的影响 |
| 4.1.2 开路电压对钛合金和单晶硅工艺指标的影响 |
| 4.1.3 脉冲宽度对钛合金和单晶硅工艺指标的影响 |
| 4.1.4 走丝速度对钛合金和单晶硅工艺指标的影响 |
| 4.1.5 丝的张力对钛合金和单晶硅工艺指标的影响 |
| 4.2 正交试验分析 |
| 4.2.1 钛合金试验结果分析 |
| 4.2.2 单晶硅试验结果分析 |
| 4.3 钛合金和单晶硅的加工表面和亚表面分析与研究 |
| 4.3.1 表面形貌 |
| 4.3.2 变质层 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 低速走丝电火花加工参数优化仿真及表面质量研究 |
| 5.1 遗传算法的理论研究 |
| 5.1.1 遗传算法的基本操作和优点 |
| 5.1.2 多目标优化问题的遗传算法 |
| 5.1.3 遗传算法工具箱 |
| 5.2 基于PSO粒子群算法的工艺参数优化 |
| 5.2.1 PSO粒子群算法与PSO粒子群算法工具箱 |
| 5.2.2 钛合金的工艺参数优化 |
| 5.3 多次切缝试验 |
| 5.4 典型复杂零件试验 |
| 5.4.1 等锥度试验 |
| 5.4.2 上下异形试验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| A.作者在攻读硕士学位期间获得的荣誉 |
（5）高速走丝电火花线切割机加工精度分析及今后的发展方向（论文提纲范文）
| 第1章 绪论 |
| 第2章 电火花线切割工作原理 |
| 2.1 脉冲放电切割加工的物理本质 |
| 2.2 疏松接触，轻压放电原理 |
| 2.3 线切割机的组成部分 |
| 2.3.1 坐标工作台 |
| 2.3.2 高速走丝机构 |
| 2.3.3 工作液系统 |
| 2.3.4 电火花线切割脉冲电源 |
| 2.4 常用的脉冲电源的波形 |
| 2.5 线切割工艺参数的选择 |
| 2.5.1 脉冲参数对加工工艺指标的影响 |
| 2.5.2 根据加工对象合理选择电参数 |
| 2.6 电火花线切割加工自适应控制的基本原理 |
| 2.6.1 自适应控制的控制原理 |
| 2.6.2 对变频进给电路手工调节 |
| 2.6.3 合理调整变频进给的方法 |
| 第3章 国内外线切割机发展概况 |
| 3.1 我国线切割机发展概况 |
| 3.2 新型高速走丝电火花线切割机床的特点 |
| 3.2.1 机床部分 |
| 3.2.2 控制系统 |
| 3.2.3 脉冲电源 |
| 3.3 国外的低速走丝电火花线切割机床 |
| 3.3.1 低速走丝电火花线切割机的概况 |
| 3.3.2 低速走丝电火花线切割机的结构特点 |
| 3.3.3 低速走丝电火花线切割机的发展状况 |
| 3.4 国产低速走丝电火花线切割机床概况 |
| 3.5 国外低速走丝电火花线切割机的技术特点 |
| 3.5.1 直线电机伺服驱动 |
| 3.5.2 微步驱动技术 |
| 3.5.3 “表面完整性”策略(Surface Integrity) |
| 第4章 对高速走丝电火花线切割机加工精度的讨论 |
| 4.1 影响加工精度的因素 |
| 4.2 目前高速走丝电火花线切割机存在的主要问题 |
| 4.3 提高工作台运动精度的措施 |
| 4.4 电极丝空间位置一致性及稳定性 |
| 4.4.1 丝架本体结构 |
| 4.4.2 丝架应满足的条件 |
| 4.4.3 导轮部件结构 |
| 4.5 导轮旋转组合件回转精度分析 |
| 4.5.1 导轮各部件加工误差对回转精度的影响 |
| 4.5.2 主导轮旋转精度对电火花线切割加工精度的影响 |
| 4.6 电极丝张力和振动对加工精度及稳定性的影响 |
| 4.6.1 电极丝的张力 |
| 4.6.2 张力变化对快走丝切割精度的影响 |
| 4.6.3 擦刮力的机电耦合作用 |
| 4.6.4 快走丝线切割加工中特有的两个不良现象 |
| 4.6.5 -X方向切割不稳定的原因 |
| 4.7 对提高线切割机加工精度的有关措施的讨论 |
| 4.7.1 电极丝的恒张力机构 |
| 4.7.2 电极丝的导向装置 |
| 4.7.3 工作液电导率变化 |
| 4.7.4 多次切割工艺 |
| 4.7.5 高低双速电火花线切割机 |
| 4.8 工件表面变质层 |
| 4.8.1 变质层的形成过程及特性分析 |
| 4.8.2 变质层对模具寿命的影响 |
| 4.8.3 去除表面变质层主要采用的几种方法: |
| 4.8.4 表面完整性策略 |
| 4.9 对工作液的讨论 |
| 第5章 对我国电火花线切割机发展方向的思考 |
| 5.1 低速走丝电火花线切割机是我国今后的发展方向 |
| 5.2 高速走丝电火花线切割机与低速走丝电火花线切割机的辩证发展关系 |
| 5.3 发展低速走丝电火花线切割机是磨具工业迅速发展的需要 |
| 5.4 发展低速走丝电火花线切割机是振兴我国线切割加工业的需要 |
| 5.5 发展低速走丝电火花线切割机是我国融入国际经济体系的需要 |
| 第6章 如何发展我国的低速走丝电火花线切割机床 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）硬质合金YG6的电火花线切割加工工艺参数研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 电火花线切割加工的原理及特点 |
| 1.2.1 电火花线切割加工的原理 |
| 1.2.2 电火花线切割加工的特点 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 硬质合金加工的研究现状 |
| 1.3.2 电火花线切割加工的研究现状 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第二章 硬质合金 YG6 线切割的特性研究及试验方案确定 |
| 2.1 影响电火花线切割工艺指标的因素 |
| 2.1.1 电火花线切割加工的主要工艺指标 |
| 2.1.2 电参数对表面质量及加工速度的影响 |
| 2.2 试验材料的选取 |
| 2.2.1 硬质合金性能及其与使用的关系 |
| 2.2.2 各种牌号硬质合金的用途以及试验材料确定 |
| 2.3 试验方案与试验设计方法的建立 |
| 2.3.1 试验设备 |
| 2.3.2 试验方案的建立 |
| 2.3.3 试验方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 硬质合金 YG6 的单因素试验及数据分析 |
| 3.1 单因素试验简介 |
| 3.2 单因素试验方案确定以及结果分析 |
| 3.2.1 单因素试验方案确定 |
| 3.2.2 单因素试验的数据分析 |
| 3.3 电火花线切割对 YG6 硬质合金表面质量的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 硬质合金 YG6 的线切割正交试验设计 |
| 4.1 正交试验设计 |
| 4.1.1 问题的提出 |
| 4.1.2 正交拉丁方与正交表 |
| 4.1.3 正交试验设计的基本步骤 |
| 4.2 硬质合金 YG6 正交试验的方案确定以及数据分析 |
| 4.2.1 正交试验方案的确定 |
| 4.2.2 正交试验的数据统计及分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（7）神奇的火花 美妙的事业——纪念中国电火花加工事业六十周年（论文提纲范文）
| 1 激情起步(1950年~1965年) |
| 2 动荡中成长(1966年~1980年) |
| 3 改革巨浪中发展(1981年~1995年) |
| 4 风景这边独好(1996年~2010年) |
| 4.1 高效化 |
| 4.2 智能化 |
| 4.3 精密微细化 |
| 4.4 环保绿色 |
| 4.5 个性化专机 |
（9）慢速走丝线切割机床运动控制系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外慢走丝线切割机床控制系统研究现状 |
| 1.2.1 国外慢走丝线切割机床控制系统研究现状 |
| 1.2.2 国内慢走丝线切割机床控制系统研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 第2章 慢走丝线切割机床运动控制系统总体设计 |
| 2.1 慢走丝线切割机床数控系统的组成 |
| 2.2 运动控制系统总体方案设计 |
| 2.2.1 数控系统总体结构 |
| 2.2.2 运动控制系统硬件总体设计 |
| 2.2.3 四轴联动控制方案 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 慢走丝线切割机床运动控制系统硬件设计 |
| 3.1 运动控制芯片MCX314As介绍 |
| 3.2 单片机模块硬件设计 |
| 3.3 MCX314As运动控制模块设计 |
| 3.3.1 运动控制芯片与单片机的接口电路 |
| 3.3.2 脉冲差动输出接口 |
| 3.3.3 伺服驱动器通用输入接口 |
| 3.3.4 外部脉冲控制输入接口 |
| 3.3.5 通用输出接口 |
| 3.3.6 超程限位开关输入接口 |
| 3.3.7 减速停止与立即停止开关输入接口 |
| 3.3.8 急停输入接口 |
| 3.3.9 编码器信号输入接口 |
| 3.3.10 外部单步插补脉冲输入接口 |
| 3.4 键盘显示模块硬件设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 慢走丝线切割机床运动控制系统软件设计 |
| 4.1 软件开发环境 |
| 4.2 软件总体结构及各功能模块介绍 |
| 4.2.1 系统初始化 |
| 4.2.2 编程模块 |
| 4.2.3 显示模块 |
| 4.2.4 运行模块 |
| 4.2.5 四轴联动控制软件的实现 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 系统仿真实验 |
| 5.1 系统调试的仪器和设备 |
| 5.2 系统调试方法与步骤 |
| 5.2.1 硬件静态调试 |
| 5.2.2 联机仿真调试 |
| 5.2.3 四轴联动功能仿真 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（10）DK7732Z型快走丝电火花线切割机床电极丝恒张力控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本论文研究内容和结构安排 |
| 第二章 影响电极丝张力变化因素分析及恒张力控制结构设计 |
| 2.1 影响电极丝张力变化因素分析 |
| 2.1.1 预紧力对电极丝张力变化的影响 |
| 2.1.2 电极丝磨损对张力变化的影响 |
| 2.1.3 贮丝筒的运动对电极丝张力变化的影响 |
| 2.2 电极丝的张力值采集及分析 |
| 2.2.1 张力传感器 |
| 2.2.2 张力值采集 |
| 2.2.3 张力值分析 |
| 2.3 电极丝恒张力控制结构设计 |
| 2.3.1 张力控制执行机构分析 |
| 2.3.2 恒张力控制机械结构 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 电极丝恒张力控制系统研究 |
| 3.1 恒张力控制系统建模 |
| 3.1.1 恒张力控制系统分析 |
| 3.1.2 数学模型的建立 |
| 3.2 恒张力PID控制系统 |
| 3.2.1 控制系统要求 |
| 3.2.2 模拟PID控制算法 |
| 3.3 PID参数整定 |
| 3.3.1 临界比例度法 |
| 3.3.2 响应曲线法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 恒张力控制系统硬件电路和程序设计 |
| 4.1 系统硬件电路设计 |
| 4.1.1 硬件电路构成 |
| 4.1.2 稳压电源电路 |
| 4.1.3 信号调理电路 |
| 4.1.4 TFT液晶显示连接 |
| 4.1.5 直线滑台电路 |
| 4.2 程序设计 |
| 4.2.1 系统程序构架 |
| 4.2.2 信号采集程序设计 |
| 4.2.3 PID调节程序实现 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件 |
四、光电图形跟踪电火花比例切割机床（论文参考文献）
- [1]基于Windows的电火花线切割监测系统研究与开发[D]. 王荣臻. 山东大学, 2008(01)
- [2]基于WINDOWS CE嵌入式平台的线切割系统研究与开发[D]. 刘伟阳. 广东工业大学, 2019(02)
- [3]高低双速走丝电火花线切割多次切割及表面完整性研究[D]. 程国柱. 南京航空航天大学, 2009(S1)
- [4]低速走丝电火花加工工艺参数优化实验研究[D]. 胡宝彬. 东北大学, 2017(06)
- [5]高速走丝电火花线切割机加工精度分析及今后的发展方向[D]. 郝阳. 西南交通大学, 2003(04)
- [6]硬质合金YG6的电火花线切割加工工艺参数研究[D]. 郭崇文. 太原理工大学, 2015(09)
- [7]神奇的火花 美妙的事业——纪念中国电火花加工事业六十周年[A]. 曹凤国,刘媛,杨大勇,伏金娟. 2010年全国电火花成形加工技术研讨会交流文集, 2010
- [8]陕西数控电加工机床的应用与发展[A]. 迟恩田,张云鹏. 陕西省机械工程学会九届二次理事扩大会议论文集, 2010(总第30期)
- [9]慢速走丝线切割机床运动控制系统的研究[D]. 王玉恒. 哈尔滨工业大学, 2007(05)
- [10]DK7732Z型快走丝电火花线切割机床电极丝恒张力控制研究[D]. 刘扬开. 华南理工大学, 2018(01)