一、涡旋分离器在磨床冷却液净化装置中的运用（论文文献综述）
马志伟[1]（2020）在《低压超音速旋流分离器内流场特性与凝结特性研究》文中进行了进一步梳理近年来国家对燃煤锅炉烟气的排放要求越来越严格,而传统的烟气净化设备已接近技术瓶颈,要想达到烟气排放标准,依照传统技术只能是净化设备的叠加使用,所能达到的效果有限。而超音速旋流分离器具备冷凝与分离的双重功能,在烟气“脱白”领域具有广阔的应用前景。以常压下饱和湿空气为介质,结合空气动力学知识及热力学理论对超音速旋流分离器进行了结构设计。以数值模拟的方法分析了低压下超音速旋流分离器内流场的分部,采用离散相模型研究了液滴的分离效率,自行建立凝结模型研究了水蒸气在超音速喷管内的凝结液化过程。最后以燃煤锅炉烟气为介质设计了完整的超音速旋流分离器低压脱水实验流程。研究结果如下:（1）旋流器叶片出口角度大小对喷管内轴向速度及切向速度的大小影响较大,而叶片包角越大气体经过旋流器时的压损也越大。分离器结构对喷管内流场有较大影响,采用B型分离器结构时超音速旋流分离器内能达到更低的温度,有利于可凝气体的凝结。（2）激波发生时会引起温度及压力的跃升,但是随着激波强度的增大压力及温度的跃升幅度也会加大,对于凝结来说是不利的。随着压差比增大,激波发生位置向下游移动,喷管内气体能获得更好的冷凝条件,有利于提高装置的脱水效率。随着入口温度升高,喷管内整体温度随之升高,不利于气体的凝结,但不会影响激波强度及激波发生位置。（3）在超音速旋流分离器中液滴有两类典型的运动轨迹;增大液滴半径及增大分离器入口长径比可以提高液滴的分离效率。（4）随着入口压力增大,喷管内气体凝结发生位置提前,液滴半径明显增大,喷管内水蒸气最低含量减小,所以增大入口压力有利于水蒸气的凝结;降低入口气体温度,蒸气凝结位置提前,液滴半径明显增加,同时液滴数量急剧减少,而气体的凝结深度增加水蒸气含量减少,有利于喷管内的凝结;随着入口水蒸气含量增加,蒸气凝结发生位置提前,凝结液滴半径明显增大。
陈仕林[2]（2017）在《煤层气田地面集输系统分离技术研究及应用》文中研究表明随着煤层气开发技术的发展,近年来我国煤层气地面产量显着提高。由于煤层气采用排水降压产气的特殊生产工艺,井口产出的煤层气含水率较高,随着集输管道中压力和温度等条件的变化,管道中会有游离水析出。随着煤层气井口产气时间的延长,煤层中的煤粉也会随产出气进入集输管道。本文主要研究煤层气集输过程中粉尘和水等杂质的高效分离技术,针对不同分离粒径条件,分别进行了旋风分离方法和聚结过滤方法研究。对于粒径10微米以上杂质的分离方法,本文重点研究高效旋风分离方法。通过采用数值模拟和实验测试等方法,对传统顺流型旋风分离器和逆流型旋风分离器的流场分布和分离性能进行了系统分析;创新提出了回流管结构,将常规逆流型旋风分离器和顺流型旋风分离器有机结合在一起,形成了逆顺流两级旋风分离结构,有效利用了流体速度能,在单级旋风压降范围内实现了两级旋风分离。经实验测试,逆顺流两级旋风分离器对于粒径大于10微米颗粒分离效率可达97%。针对煤层气井口产气压力低、流量范围大的特殊情况,在常规旋风分离器内增加旋转叶轮和回流管等创新结构,利用数值模拟方法优化设计了分离器内部结构,提出了内回流型动态旋风分离结构,并进行了实验室分离性能测试。在内回流型动态旋风分离器实验室测试数据分析基础上,优化提出了外回流型二次分离动态旋风分离结构,实现了一个旋转叶轮作用下的二次分离。动态旋风分离器中叶轮的高速旋转可以产生强大的内部旋流场,叶轮与回流管的协同作用显着提高了分离器的分离效率。同时旋转叶轮中心可以产生一定程度负压,降低了入口压力条件,满足了煤层气集输流量范围大、允许装置压降小的工况要求。对于粒径大于2微米的杂质,特别是在含有液滴的情况下,本文重点研究聚结过滤方法。通过对多种材质和规格滤芯的实验测试,分析了影响滤芯过滤性能的影响因素,发现了气液聚结过滤过程中过滤介质厚度和滤材单位面积介质质量等因素对聚结过滤滤芯性能的影响规律,在此基础上提出了适用于煤层气集输的新型可再生复合聚结过滤滤芯结构。经实验测试,新型复合滤芯对粒径大于2微米的液滴过滤效率可达99.99%。经实验室测试,研究提出的逆顺流两级旋风分离方法、内回流型动态旋风分离方法、外回流型二次分离旋风分离方法和可再生复合聚结过滤滤芯能够很好地解决煤层气集输系统中不同工况下的杂质分离问题,相关性能需要在实际生产中进行进一步的验证,这也是本文研究内容中应该继续进行深入研究的部分。
张佳卫[3]（2016）在《涡流管流场的三维仿真及关键零部件分析》文中研究指明涡流管是一种没有运动部件的能量分离装置,能够将高压气体分离成温度不同的冷热气流。由于没有运动部件所以具有操作简单,运行可靠,维护成本低等一系列优点,因此在很多领域有很广泛的应用。但是涡流管流量和效率较低,严重限制了涡流管的推广。虽然涡流管操作简便,但是其中发生的能量分离的机理却极其复杂,所以很多学者都对涡流管的能量分离的机理进行分析研究,但是没有一种精确的理论能完美解释涡流管能量分离的原因。本文主要从数值模拟和实验两方面研究涡流管的能量分离机理和结构特性,为提高涡流管的制冷效率,扩宽其应用领域打下坚实的基础。首先本课题确定了涡流管的三维模型。在此基础上,利用流体力学软件Fluent对涡流管内的能量分离过程和流动特性进行数值模拟。分析在不同入口压力、入口气体流量和冷流率对涡流管内流场的影响规律,研究结果表明:入口压力和流量对涡流管的能量分离效应有着重要的影响。冷流率是冷气流与入口气体流量的比例,冷流率可以通过控制两端气流的温度,进而影响涡流管的性能。其次本文还研究了涡流管关键零部件旋流发生器、导流叶片和调节阀对涡流管性能的影响。用数值模拟方法分别分析了气流经过旋流发生器、导流叶片和调节阀后流场的分布情况。通过分析发现旋流发生器的叶片为圆弧形,调节阀的截面锥角为30°时,涡流管的能量分离效果最好。最后搭建涡流管性能实验平台,对涡流管内部温度场进行了测试。详细研究了入口压力、入口流量对涡流管内温度分布的影响。并根据实验数值计算出涡流管的制冷效应、致热效应、制冷效率等性能参数的变化。研究结果表明:涡流管的制冷效率随着冷流率的增大先逐渐增大后逐渐减小,在冷流率为0.6-0.7时,涡流管的制冷效率达到最大值,此时最大制冷效率约为21%。
谢沈[4]（2016）在《YHDM585立式双端面磨床关键部件设计研究》文中进行了进一步梳理随着我国机械装备工业的迅速发展,双端面磨床越来越受到机床工业企业的重视,许多大、中型机床企业投入了大量人力、物力、财力来研究开发立式双端面磨床。由于国内立式双端面磨床还局限于粗磨、半精磨加工,迫切需要开发一款高效高精度数控立式双端面磨床。因此,本文从理论研究、结构设计、有限元分析等方面,对高精度立式双端面磨床的设计进行了深入的研究。本文主要研究内容有:1.理论分析立式双端面磨削原理,计算加工原理误差,从理论上保证机床的加工精度。根据机床的设计参数,确定立式双端面磨床总体设计方案,并对关键零部件进行详细介绍。2.确定磨头主轴部件的工作位置及主轴进给行程。提出两种磨头主轴部件结构设计方案,最终确定套筒移动式磨头主轴部件结构。对花键传动和带传动进行设计和计算,验证轴承的刚度及疲劳寿命,分析主轴受力情况,并采用ANSYS Workbench软件对主轴进行静、动态性能分析,验证主轴设计的合理性。为消除滚珠丝杆的传动间隙,设计双滚珠螺母无间隙传动结构。计算滚珠丝杆进行1μm的微量进给,伺服电机所需转动的角度。3.对双端面磨削砂轮直线修整方式进行理论研究,分别确定固定式修整和插补式修整的最佳修整参数,获得磨削区域中理想的砂轮端面几何形状,使工件在一次磨削过程中完成粗磨、半精磨、精磨、光磨加工工序,从而提高工件的加工精度和精度稳定性、降低工件表面粗造度。建立砂轮修整部件的三维模型,运用有限元软件对砂轮修整部件的刚度及强度进行分析,验证该结构的合理性。4.对送料部件进行总体结构设计,详细介绍了送料底板、进出口压板限高机构的设计,确定摆线针轮减速器及送料伺服电机的型号及参数。介绍机床箱体的主要结构,并对箱体的刚度和强度进行有限元分析。设计上箱体角度调整装置,计算调整量的大小,为实际应用提供理论指导。校核角度调整装置中螺纹连接的强度,保证机床设计的安全性。针对轴承环磨削加工难以实现自动上、下料问题,设计一套轴承环自动上、下料装置,提高机床的加工效率及市场竞争力。对装配、调试完成的YHDM585磨床样机进行磨削实验,实验结果表明该磨床的磨削加工性能满足设计要求。
王冠英[5]（2013）在《大功率高热流密度电子冷却系统的设计与研究》文中研究指明随着电子信息技术的高速发展,电子元件的尺寸越来越小,芯片的集成密度和工作频率不断提高,致使现代计算机呈现出大功率、高热流密度的特点。高性能计算机专用空调制冷系统作为机房环境控制的关键部分,其可靠性、稳定性和节能性越来越受到重视。根据某高性能计算机全天候温控的需要,进行了计算机专用空调制冷系统设计研究。介绍了计算机专用空调的发展背景和设计基础；调研了用户的应用环境、技术需求、应用对象的结构特点和热负荷状况,为空调系统的设计和优化提供了依据；从实际整体设计要求出发,结合国内外广泛使用的设计方法,优化了密闭机柜内水平送风的气流组织方案,并利用ANSYS软件进行密闭机柜内的气流流场模拟；根据设计对象特点,提出了采用3个制冷压缩机、“两用一备”、轮值运行的设计方案；在充分对各项参数计算的基础上,科学地选取了压缩机,确定了蒸发器和冷凝器的设计尺寸和结构形式。研究表明,设计方案特别适合高性能计算机全天候温控需要,达到高可靠性、高稳定性,并且使能源高效利用,节能降耗,节约用户运行成本。
杨占玺[6]（2005）在《智能凸轮轴磨床控制软件编制和加工试验研究》文中进行了进一步梳理本论文所研究的内容是整个研究课题的一部分,为了保证研究内容的连续性、完整性和系统性,首先从当前数控凸轮轴磨床、凸轮轴磨削加工的国内外发展状况和智能制造技术的发展状况出发,结合具体的数控凸轮轴磨床的设计要求,简单介绍了以前所研究的内容,包括数控凸轮轴磨床的总统结构和数控系统的工作原理等内容。在此基础上,通过对普通外圆磨床的改造设计了一台数控凸轮轴磨床实验装置,主要包括设计制造并安装了磨床X轴砂轮架部件,安装电主轴、CBN砂轮以及磨削力测量系统等关键部件。通过大量的实验验证了CBN砂轮的动平衡效果、电主轴振动情况以及砂轮架的振动情况满足设计要求。本论文还讨论了一种将磨削力参数引入到数控凸轮轴磨床控制系统中的模糊控制与预测控制相结合的新型控制方式:模糊预测控制。简单介绍了模糊预测控制系统的原理,详细介绍了如何建立基于模糊关系的模糊预测控制系统中的预测模型以及如何实现模糊预测控制的模糊预测模型。作为课题阶段性的总结,本论文还根据一般数控加工中心的操作规程对本数控凸轮轴磨床的加工软件进行了完善与改进,使其功能不断的齐全,并在此基础上进行了初步的磨削加工试验,对前期工作进行验证与总结,为后续的工作提供了借鉴意义。
杨钦澄,陈耀昌,刘德鉁,何文立,陈均,蔡开麟[7]（1983）在《瑞士斯图德公司S系列外圆磨床（四）》文中研究说明 五、磨削新技术 1.缓进给磨削在S系列中S40、S50、S70三种系列的外圆磨床均可实现缓进给磨削工序。 1) 缓进给磨削动作分为三步（图41）:（1）工件不转,带有或不带纵向移动（短的反向行程）,砂轮直接进刀至预定直径处;（2）工件缓慢旋转,进行外圆磨削,（3）当工件旋转一周后即自动转为正常外圆磨削,砂轮精进给光磨至预定尺寸后退刀。
诸兴华[8]（1980）在《高速磨削及其磨床改装》文中研究指明磨削加工在机械加工中的地位和作用将日益增强。本文就高速磨削的特点、要求、外园磨床砂轮架的改装、砂轮动平衡、砂轮架切入进给机构的改进,安全防护以及冷却系统的改进等方面的问题作了比较系统的阐述。
涡旋分离器联合试验、设计工作组[9]（1976）在《涡旋分离器在磨床冷却液净化装置中的运用》文中指出 由于磨削过程中所产生的金属磨屑和砂粒等的杂质在冷却液中不断的增加,以致使冷却液变脏、变臭,这不单造成浪费,危害环境卫生,而且还会影响磨削工件的质量,为此,希望有一个理想的磨床冷却液净化装置,过去曾使用过离心分离器、纸质过滤器等,但使用效果均不够满意,因此一般磨床仍沿用沉淀式过滤。随着高精度、高效率、尤其是高速磨床的发展,如何提高冷却液使用寿命、净化精度和效果,改进冷却液净化装置,越来越迫切要求获得解决。
二、涡旋分离器在磨床冷却液净化装置中的运用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、涡旋分离器在磨床冷却液净化装置中的运用（论文提纲范文）
（1）低压超音速旋流分离器内流场特性与凝结特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 现有烟气“脱白”技术 |
| 1.2.1 烟气加热法 |
| 1.2.2 先冷凝后加热法 |
| 1.2.3 烟气喷淋法 |
| 1.3 超音速旋流分离技术 |
| 1.3.1 超音速旋流分离器的实验研究 |
| 1.3.2 超音速旋流分离器结构研究 |
| 1.3.3 超音速旋流分离器内部流动过程及凝结过程研究 |
| 1.4 当前问题与主要研究内容 |
| 1.4.1 当前问题 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 2 超音速旋流分离器设计 |
| 2.1 喷管段的结构设计 |
| 2.1.1 喉部设计 |
| 2.1.2 收缩段设计 |
| 2.1.3 扩张段设计 |
| 2.2 旋流器的设计及流场分析 |
| 2.2.1 旋流器结构对流场的影响 |
| 2.2.2 网格划分及独立性验证 |
| 2.2.3 叶片包角对流动的影响 |
| 2.2.4 叶片出口角对流动的影响 |
| 2.3 扩压器结构设计 |
| 2.4 分离器结构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 低压超音速旋流分离器流场及分离效率分析 |
| 3.1 气相流场分析 |
| 3.1.1 控制方程和湍流模型 |
| 3.1.2 网格划分及独立性验证 |
| 3.1.3 数值设置 |
| 3.1.4 模型验证 |
| 3.2 不同分离器气相流场模拟结果及分析 |
| 3.3 B型喷管内流场分析 |
| 3.4 操作条件对超音速喷管内流场的影响 |
| 3.4.1 压差比对超音速喷管内流场的影响 |
| 3.4.2 入口温度对喷管内流场的影响 |
| 3.5 激波强度对分离器内流场的影响 |
| 3.6 气液两相流场分析 |
| 3.6.1 离散相模型 |
| 3.6.2 边界设定 |
| 3.7 气液两相数值模拟分析 |
| 3.7.1 液滴轨迹预测 |
| 3.7.2 分离效率分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 低压超音速喷管内气体凝结特性分析 |
| 4.1 凝结模型 |
| 4.1.1 液滴成核模型 |
| 4.1.2 液滴生长模型 |
| 4.1.3 控制方程 |
| 4.2 喷管几何模型 |
| 4.3 数值模型 |
| 4.3.1 求解设置 |
| 4.3.2 模型验证 |
| 4.4 结果分析 |
| 4.4.1 喷管内有无凝结压力温度对比 |
| 4.4.2 超音速喷管内水蒸气的凝结 |
| 4.4.3 入口压力对凝结的影响 |
| 4.4.4 入口温度对凝结的影响 |
| 4.4.5 入口水蒸气含量对凝结的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5.超音速旋流分离器低压实验系统设计 |
| 5.1 2×300MW机组湿法脱硫后烟气成分及含量 |
| 5.2 超音速旋流分离器低压实验流程 |
| 5.3 低压实验监测点及实验内容 |
| 5.4 实验系统设备 |
| 5.5 系统性能评价标准 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间取得的学术成果 |
（2）煤层气田地面集输系统分离技术研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源、背景及研究意义 |
| 1.2 本课题领域的研究概况 |
| 1.2.1 煤层气集输工艺技术 |
| 1.2.2 旋风分离技术 |
| 1.2.3 气液聚结过滤技术 |
| 1.3 本课题的主要研究 |
| 第2章 逆顺流两级旋风分离方法研究 |
| 2.1 旋风分离技术理论计算及数值模拟方法 |
| 2.1.1 旋风分离器内流场理论计算 |
| 2.1.2 数值模拟计算模型 |
| 2.2 逆顺流两级旋风分离方法研究 |
| 2.2.1 传统旋风分离技术分析 |
| 2.2.2 回流型旋风分离器理论设计 |
| 2.2.3 回流型旋风分离器数值模拟 |
| 2.2.4 实验平台搭建及实验研究 |
| 2.2.5 结果分析与讨论 |
| 2.2.6 逆顺流两级旋风分离方法 |
| 2.3 现场实验应用设备技术要求 |
| 2.3.1 现场条件 |
| 2.3.2 采用的规范、标准和法规 |
| 2.3.3 技术要求 |
| 2.3.4 接口条件 |
| 2.3.5 质量控制 |
| 2.3.6 加工单位提交的文件 |
| 2.4 应用设备加工及现场测试 |
| 2.4.1 设备加工及现场安装 |
| 2.4.2 设备现场测试 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 内回流型动态旋风分离方法及分离器设计 |
| 3.1 要解决的问题 |
| 3.2 主要结构 |
| 3.2.1 旋转叶轮 |
| 3.2.2 排气管 |
| 3.2.3 回流管 |
| 3.2.4 机械密封 |
| 3.3 工作原理 |
| 3.4 数值模拟 |
| 3.4.1 模型建立与网格划分 |
| 3.4.2 分离器内连续相流场分析 |
| 3.4.3 回流管结构对流场的影响 |
| 3.4.4 处理量对分离压降的影响 |
| 3.4.5 分离器内气固两相流动分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 内回流型动态旋风分离器实验研究 |
| 4.1 实验流程 |
| 4.2 实验装置主要单元 |
| 4.2.1 喷雾造粒系统 |
| 4.2.2 粒度测量系统 |
| 4.2.3 状态测量系统 |
| 4.2.4 动力及转速控制系统 |
| 4.3 实验参数说明 |
| 4.3.1 实验操作参数 |
| 4.3.2 设备结构参数 |
| 4.4 实验测试方案 |
| 4.4.1 实验规划 |
| 4.4.2 压力性能实验及评价方法 |
| 4.4.3 实验及评价方法 |
| 4.5 分离器整机性能实验与结果分析 |
| 4.5.1 基本结构性能实验结果 |
| 4.5.2 结构参数对分离性能的影响 |
| 4.5.3 操作参数对分离性能的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 外回流型二次分离动态旋风分离方法研究 |
| 5.1 思路及主要结构 |
| 5.1.1 旋转空心筒 |
| 5.1.2 回流管出口高度 |
| 5.2 工作原理 |
| 5.3 数值模拟 |
| 5.3.1 模型建立与网格划分 |
| 5.3.2 分离器内连续相流场分析 |
| 5.3.3 分离器内气固两相分析 |
| 5.4 室内实验研究 |
| 5.4.1 实验测试流程 |
| 5.4.2 实验装置系统 |
| 5.4.3 实验参数 |
| 5.4.4 实验方案 |
| 5.5 实验结果分析 |
| 5.5.1 标准模型性能实验 |
| 5.5.2 回流管对设备性能的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 可再生复合聚结过滤滤芯研制 |
| 6.1 复合滤芯设计 |
| 6.1.1 气液聚结过滤理论 |
| 6.1.2 复合滤芯研究思路 |
| 6.1.3 外层金属过滤材料的选择 |
| 6.1.4 外层过滤材料的循环再生方法 |
| 6.2 过滤元件性能检测系统 |
| 6.2.1 实验基本流程 |
| 6.2.2 主要实验装置简介 |
| 6.3 过滤性能评价指标分析 |
| 6.3.1 滤芯的初始压降 |
| 6.3.2 滤芯的过程压降 |
| 6.3.3 滤芯出口液滴含量情况 |
| 6.3.4 纳污容量 |
| 6.3.5 过滤效率 |
| 6.4 内层聚结过滤材料选型及滤芯结构优化 |
| 6.4.1 实验方案 |
| 6.4.2 试验数据及优化结果 |
| 6.5 过滤装置样机设计 |
| 6.5.1 模型和流动方程 |
| 6.5.2 聚结过滤装置模拟计算结果 |
| 6.5.3 过滤装置样机设计制造 |
| 6.6 过滤元件的现场试验应用 |
| 6.6.1 现场应用试验方案 |
| 6.6.2 滤芯现场运行分析 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 结论与建议 |
| 7.1 本文的研究结论 |
| 7.2 对今后研究工作的建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）涡流管流场的三维仿真及关键零部件分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 涡流管国内外研究现状 |
| 1.2.1 涡流管国外研究现状 |
| 1.2.2 涡流管国内研究现状 |
| 1.2.3 涡流管结构方面的研究进展 |
| 1.3 课题研究的内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 涡流管能量分离机理的理论分析 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 涡流管能量分离机理数学描述 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 涡流管流场的数值模拟 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 涡流管数值模拟基本理论 |
| 3.2.1 基本分析假设 |
| 3.2.2 涡流管的控制方程 |
| 3.2.3 涡流管数值模拟前处理 |
| 3.2.4 网格划分 |
| 3.2.5 边界条件和计算模型的确定 |
| 3.3 数值模拟结果分析 |
| 3.3.1 入口压力对涡流管流场的影响 |
| 3.3.2 入口流量对涡流管流场的影响 |
| 3.3.3 冷流率对涡流管流场的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 涡流管关键零部件对涡流管性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 关键零部件对涡流管流场的影响 |
| 4.2.1 旋流发生器的结构对涡流管性能的影响 |
| 4.2.2 导流叶片的结构对涡流管性能的影响 |
| 4.2.3 调节阀的结构对涡流管性能的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 涡流管特性的实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 涡流管能量分离的实验方案 |
| 5.2.1 涡流管能量分离实验的设计思想 |
| 5.2.2 实验装置介绍 |
| 5.2.3 实验方法和实验步骤 |
| 5.2.4 实验计算模型 |
| 5.3 实验结果及分析 |
| 5.3.1 压力对涡流管性能参数的影响 |
| 5.3.2 流量对涡流管性能参数的影响 |
| 5.3.3 不同条件下涡流管性能参数的对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结及展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间的学术论文及科研成果 |
（4）YHDM585立式双端面磨床关键部件设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外立式双端面磨床的先进技术 |
| 1.2.1 国外立式双端面磨床的技术发展 |
| 1.2.2 国内立式双端面磨床取得的技术进步 |
| 1.3 立式双端面磨床的分类 |
| 1.4 课题的提出及来源 |
| 1.5 论文研究的目的与主要内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 立式双端面磨床总体设计 |
| 2.1 双端面磨削理论分析 |
| 2.1.1 立式双端面磨床磨削原理介绍 |
| 2.1.2 加工原理误差 |
| 2.1.3 双端面磨削平面布局 |
| 2.1.4 最大磨削余量的计算 |
| 2.2 立式双端面磨床的基本情况 |
| 2.2.1 机床主要技术参数 |
| 2.2.2 机床型号、适用范围及特点 |
| 2.3 磨床总体结构布局 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 磨头主轴部件设计 |
| 3.1 上、下磨头主轴部件工作位置及行程的确定 |
| 3.2 磨头部件方案的确定 |
| 3.2.1 砂轮架移动式磨头部件结构方案 |
| 3.2.2 套筒移动式磨头主轴部件结构方案 |
| 3.2.3 磨头主轴部件方案的确定 |
| 3.3 磨头主轴部件旋转传动部分设计 |
| 3.3.1 主轴电机的选择 |
| 3.3.2 V带传动的设计计算 |
| 3.3.3 花键的设计和计算 |
| 3.3.4 主轴受力分析 |
| 3.3.5 主轴轴承的位移计算 |
| 3.3.6 主轴轴承的疲劳寿命计算 |
| 3.3.7 主轴静态性能分析 |
| 3.3.8 主轴动态性能分析 |
| 3.4 磨头主轴部件进给传动部分设计 |
| 3.4.1 伺服电机的选择 |
| 3.4.2 蜗轮蜗杆减速机构 |
| 3.4.3 双螺母滚珠丝杆机构 |
| 3.4.4 进给速度及微量进给计算 |
| 3.5 磨头主轴部件端面砂轮 |
| 3.5.1 砂轮冷却方式及结构的改进 |
| 3.5.2 砂轮的选择 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 砂轮修整部件设计 |
| 4.1 砂轮修整方式的选择 |
| 4.2 直线式修整的理论分析 |
| 4.2.1 砂轮直线修整的几何布局 |
| 4.2.2 固定式修整中最佳修整角度的确定 |
| 4.2.3 插补式修整中最佳修整角度的确定 |
| 4.2.4 实验验证 |
| 4.3 砂轮修整部件的结构设计 |
| 4.4 砂轮修整部件的刚度分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 磨床其它部件的设计及磨削加工实例 |
| 5.1 送料部件结构设计 |
| 5.1.1 送料底板的设计 |
| 5.1.2 进出料压板限高机构 |
| 5.1.3 摆线针轮减速器及电机的选择 |
| 5.1.4 送料圆盘座的刚度分析 |
| 5.2 箱体设计 |
| 5.2.1 下箱体的静态分析 |
| 5.2.2 下箱体的静态分析 |
| 5.3 上箱体角度调整装置 |
| 5.3.1 上磨头主轴部件调整方式 |
| 5.3.2 上箱体角度调整方式 |
| 5.3.3 调整量的计算 |
| 5.3.4 角度调节装置的强度校核 |
| 5.4 自动上、下料装置 |
| 5.5 磨削加工实例 |
| 5.5.1 磨削试件及精度要求 |
| 5.5.2 实验设备 |
| 5.5.3 磨削加工参数 |
| 5.5.4 实验数据记录与处理 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A(攻读学位期间所发表的学术论文目录) |
（5）大功率高热流密度电子冷却系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题的研究背景 |
| 1.2.1 国家节能背景 |
| 1.2.2 机房空调的应用现状 |
| 1.3 课题概述 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题研究概况 |
| 1.3.3 课题的设计目的及设计要求 |
| 1.3.4 课题的特点 |
| 1.4 本人承担的主要工作 |
| 第二章 机房空调设计概述 |
| 2.1 空调系统的分类 |
| 2.2 机房空调系统的特点 |
| 2.3 通信机房空调系统的设计要求 |
| 2.4 机房的负荷计算 |
| 2.5 机房空调系统的构成 |
| 第三章 气流组织设计与研究 |
| 3.1 气流组织的定义及重要性 |
| 3.2 气流组织常见种类及分析 |
| 3.3 几种气流组织方式的比较 |
| 3.4 气流组织的设计及模拟 |
| 3.4.1 气流组织方式的设计 |
| 3.4.2 气流组织方式的模拟 |
| 3.4.3 气流组织的设计优点 |
| 第四章 制冷系统设计 |
| 4.1 设计依据 |
| 4.2 设计基础 |
| 4.2.1 基本性能 |
| 4.2.2 工作环境条件 |
| 4.3 制冷系统结构设计 |
| 4.4 系统回油设计 |
| 4.5 热气旁通和喷液冷却的设计 |
| 4.5.1 热气旁通设计 |
| 4.5.2 喷液冷却设计 |
| 4.6 储液器与气液分离器的配置 |
| 4.6.1 储液器的配置 |
| 4.6.2 气液分离器的配置 |
| 第五章 制冷系统热力计算、压缩机选取及两器设计 |
| 5.1 制冷循环热力计算 |
| 5.1.1 工况设计 |
| 5.1.2 热力计算 |
| 5.2 压缩机的设计选取 |
| 5.2.1 采用数码涡旋压缩机的优点 |
| 5.2.2 采用“两用一备”的设计优点 |
| 5.3 冷凝器的设计计算(使用工况) |
| 5.3.1 冷凝器设计参数 |
| 5.3.2 风量计算 |
| 5.3.3 冷凝器结构初步规划 |
| 5.3.4 计算空气侧换热系数α_0及肋片效率 |
| 5.3.5 计算管内侧冷凝换热系数α_i |
| 5.3.6 计算传热系数及传热面积 |
| 5.3.7 冷凝器参数计算结果 |
| 5.4 蒸发器的设计计算(使用工况) |
| 5.4.1 蒸发器的设计参数 |
| 5.4.2 蒸发器结构的初步规划 |
| 5.4.3 计算空气侧换热系数及肋片效率 |
| 5.4.4 管内R22蒸发时表面传热系数的计算 |
| 5.4.5 传热系数κ_0及传热温差Δt_m的计算 |
| 5.4.6 蒸发器所需传热面积 |
| 5.4.7 蒸发器参数计算结果 |
| 5.5 计算结果分析和结论 |
| 5.5.1 冷凝器的结构设计 |
| 5.5.2 蒸发器的结构设计 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 对今后工作的展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士研究生期间发表的论文及参与申请的专利 |
（6）智能凸轮轴磨床控制软件编制和加工试验研究（论文提纲范文）
| 第1章 概述 |
| 1.1 课题背景及选题意义 |
| 1.1.1 课题背景及来源 |
| 1.1.2 数控凸轮轴磨床及凸轮轴磨削加工的国内外发展状况 |
| 1.1.3 智能制造技术的发展状况 |
| 1.1.4 选题意义 |
| 1.2 课题内容 |
| 第2章 数控凸轮轴磨床总体方案及原理 |
| 2.1 机床的相关设计参数 |
| 2.1.1 机床的加工参数及精度 |
| 2.1.2 机床主要技术指标 |
| 2.2 机床的总体结构及原理 |
| 2.2.1 机床的总体结构 |
| 2.2.2 机床主要零部件 |
| 2.2.3 数控系统工作原理 |
| 2.3 凸轮实际轮廓推导 |
| 2.3.1 平底直动从动件机构凸轮实际轮廓推导 |
| 2.3.2 滚子直动从动件机构凸轮实际轮廓推导 |
| 2.3.3 滚子摆动从动件机构凸轮实际轮廓推导 |
| 2.3.4 平底摆动从动件机构凸轮实际轮廓推导 |
| 2.3.5 X-C 轴联动数学模型及修正 |
| 2.3.6 磨削加工时C 轴变速规律 |
| 第3章 基于开放式数控系统的数控凸轮轴磨床实验装置 |
| 3.1 实验装置硬件配置 |
| 3.2 实验装置数控系统 |
| 3.2.1 数控系统原理 |
| 3.2.2 ACC-24P 简介与其使用 |
| 3.2.3 数控系统的连接、调试与故障分析 |
| 3.3 电主轴系统设计、安装与调试 |
| 3.3.1 砂轮架部件设计与电主轴安装 |
| 3.3.2 电主轴控制与冷却系统 |
| 第4章 磨削力测量系统与模糊辨识模型 |
| 4.1 磨削力测量系统 |
| 4.1.1 系统的组成及安装 |
| 4.1.2 扭矩补偿 |
| 4.1.3 系统的标定与数据采集 |
| 4.2 模糊预测控制原理简介 |
| 4.3 基于模糊关系的模糊预测模型 |
| 4.3.1 模糊关系模型简介 |
| 4.3.2 FuzzyTECH 软件简介 |
| 4.3.3 模糊关系模型实现 |
| 第5章 数控凸轮轴磨床实验装置控制系统软件设计完善 |
| 5.1 数控系统及数控软件功能分析 |
| 5.2 数控系统软件实现 |
| 5.2.1 主要类简介 |
| 5.2.2 PComm32 通讯驱动函数库 |
| 5.2.3 PComm32 双端口RAM 函数库 |
| 5.3 数控系统软件应用 |
| 第6章 数控凸轮轴磨床实验装置及试验研究 |
| 6.1 砂轮动平衡与电主轴振动信号测量 |
| 6.2 初步磨削加工实验 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录1 ACC-34AA 的PLC 驱动程序 |
| 附录2 磨削加工凸轮轴升程表 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间在公开刊物上发表的学术论文目录 |
四、涡旋分离器在磨床冷却液净化装置中的运用（论文参考文献）
- [1]低压超音速旋流分离器内流场特性与凝结特性研究[D]. 马志伟. 青岛科技大学, 2020(01)
- [2]煤层气田地面集输系统分离技术研究及应用[D]. 陈仕林. 中国石油大学（北京）, 2017(02)
- [3]涡流管流场的三维仿真及关键零部件分析[D]. 张佳卫. 西南科技大学, 2016(03)
- [4]YHDM585立式双端面磨床关键部件设计研究[D]. 谢沈. 湖南大学, 2016(02)
- [5]大功率高热流密度电子冷却系统的设计与研究[D]. 王冠英. 合肥工业大学, 2013(05)
- [6]智能凸轮轴磨床控制软件编制和加工试验研究[D]. 杨占玺. 北京机械工业学院, 2005(06)
- [7]瑞士斯图德公司S系列外圆磨床（四）[J]. 杨钦澄,陈耀昌,刘德鉁,何文立,陈均,蔡开麟. 磨床与磨削, 1983(04)
- [8]高速磨削及其磨床改装[J]. 诸兴华. 湖北机械, 1980(01)
- [9]涡旋分离器在磨床冷却液净化装置中的运用[J]. 涡旋分离器联合试验、设计工作组. 磨床与磨削, 1976(01)