一、组合冲模冲压工艺（论文文献综述）
程威[1]（2019）在《车身超高强钢热成形件冲压工艺及模具结构可靠性优化设计研究》文中研究指明汽车工业的高速发展使环境污染、能源危机与交通安全等问题日益严峻,实现汽车轻量化设计是解决上述问题的有效方式之一。为了在汽车轻量化设计过程中满足碰撞相关标准,新材料和新工艺被越来越多的应用于车身设计中。在车身结构的设计过程中,先进高强钢的使用可以在降低零件质量的情况下,满足车身的碰撞性能。作为典型的轻质材料,高强度钢板已大量于车身关键零部件中,例如结构件和安全件等。随着高强度钢的抗拉强度的提高,高强度钢的塑性大幅降低,在冷冲压过程中存在开裂、起皱和回弹等成形缺陷,限制了其在车身中的使用。热成形技术将冲压成形工艺与热处理工艺有效地结合起来,充分利用高温下板材的成形性能好的特点,解决了高强度钢常温下成形性能差的问题。与此同时,热成形工艺中淬火后的材质具备较高的强度和塑性,大幅提升了车身的结构强度并有效降低了车身的质量,具备较好的轻量化前景。然而,当前热成形零件设计和性能分析、热成形模具冷却系统设计以及热成形模具服役性能研究等方面依然存在部分盲区,影响了热成形零件的开发效率及服役性能。因此,开展热成形零件结构、工艺参数、装备开发及服役性能研究有重要理论意义和实际应用价值。为了探索热成形零件及其装备的关键性能,以高效指导热成形件开发过程,本文首先研究了考虑热冲压效应的热成形件结构和工艺设计方法,并对耦合“结构-工艺-性能”的热成形件可靠性设计和优化方法进行了系统的研究;其次,为了提高热成形模具冷却水道的设计效率,提出了兼顾模具结构强度、冷却能力和冷却均匀性的热成形模具的冷却水道设计方法;最后,提出了考虑成形模具磨损量、结构强度和冷却性能的热成形模具的服役性能评价方法,分析热成形工艺过程中各个参数对服役性能的影响。本文的具体研究内容如下:（1）热成形件“结构-工艺-性能”耦合仿真分析方法研究,首先提出了热成形结果信息向碰撞模型的映射方法,基于Voce模型实现热成形钢淬火后性能的精确定义,开发了考虑热成形效应的碰撞耦合仿真方法。在此基础上,本文基于元模型技术、蒙特卡洛方法以及遗传算法等开发了一套通用的多目标可靠性设计方法。其次,选取了典型热成形件门槛梁以及前门防撞梁为研究对象,进行了零件的结构、工艺以及性能的设计和优化,优化结果表明,确定性优化设计方案虽然提升了典型热成形件的抗撞性能,但零件成形性能相对较低,导致可靠性降低;而可靠性优化设计方案所获得的零件虽然牺牲了部分抗撞性能,但该方案具备更好的可靠性和稳健性,能够更好地指导实际开发过程。（2）考虑成形特性的变厚度热成形件设计方法研究,为进一步探索热成形技术在车身轻量化中的应用前景,提高热成形件的设计效率并降低失效风险,提出了变厚度热成形件“工艺-结构-性能”优化设计方法,探索了热成形件关键工艺参数以及厚度区间分布对零件抗撞性和成形性的影响。在此基础上,基于多目标确定性和可靠性设计优化方法,研究了变厚度热成形零件各重要参数对其成形性能和抗撞性能的影响。选取了典型热成形变厚度零件B柱加强板,并通过三点弯试验和局部碰撞试验,获取了零件的抗撞性指标,完成了变厚度零件的工艺参数及厚度分布的设计和优化,优化结果表明,可靠性的设计方案在满足抗撞性的前提下,具备更好的成形性;同时,可靠性设计方案具备更好的稳健性和适用性。（3）热成形模具设计方法研究,为提升热成形模具冷却水道设计效率,并降低设计失效的风险,提出了一种热成形模具冷却水道设计方法,充分考虑了模具的结构强度、冷却能力和冷却均匀性等关键性能。首先,提取了热成形模具的冷却水道关键设计参数,并通过能量平衡原理确认了参数的设计空间;其次,提出了热成形模具关键性能的评价指标,以实现对热成形模具性能的准确评估;在此基础上,运用集成粒子群算法和蒙特卡洛模拟方法的多目标可靠性优化方法,以获取最优的模具冷却水道设计方案。研究结果表明:可靠性设计方案大大提高了模具的冷却性能、冷却均匀性,同时兼顾了模具的结构强度,通过模具生产的零件,具备较好的综合力学性能,本文提出的方案较好地指导了项目开发过程。（4）考虑工艺参数的热成形模具服役性能研究,为了探索热成形模具的服役性能,研究各关键工艺参数对模具综合性能的影响,提出了基于可靠性优化方法的热成形模具关键工艺参数设计方法,解决了热成形模具磨损、冷却能力及结构强度之间的矛盾。首先,提出了融合Archard方法、模具寿命预测方法和热冲压工艺全工序有限元模型的数值模拟方法;在此基础上,通过多目标确定性和可靠性优化设计方法,获取优化设计方案;最后,通过优化设计方案指导实际项目开发过程,并跟踪模具的磨损情况,验证本文提出的方法。研究结果表明,本章提出的方案有效减少了模具的磨损,并提高了模具的结构强度和冷却能力,具备较好的工程适用性。
余德泉[2]（2007）在《基于智能规划理论的数字化冲模结构设计关键技术研究》文中研究表明冲模结构的数字化与智能化设计是现代模具设计领域的重要研究方向,其理论方法、体系结构和关键技术有待进一步研究。本文基于人工智能研究的最新成果——智能规划理论,对工艺设计与模具结构设计的对应关系、模具总体设计的智能规划算法、模具零部设计的关键规划技术进行了深入的研究。针对目前冲模CAD系统未能将工艺设计模块和结构设计模块的映射关系加以深入研究的缺陷,本文首次把工艺设计模块和冲模结构设计模块的结合作为一个重要的研究领域进行了较为深入的研究;采用了多变性规划理论,处理工艺设计相对结构设计的影响和决定作用,通过环境驱动索引EDI来表示外部的驱动关系,通过耦合索引CI来表示内部复杂和间接的影响关系,希望用模块化和标准化的方法来降低相互影响的复杂度,从而为提高设计效率和设计质量进行了有益的尝试;提出了新型关系模型的理论化方法,将面向多变性设计理论引入到智能规划设计理论中,丰富了多变性规划理论的内涵,提高了智能规划理论解决问题的能力。针对传统的冲模总体结构设计智能化程度低、覆盖面有限的问题,本文对规划学习理论和规划还原理论进行新的发展并加以融和,构筑了基于树结构搜索策略及决策树技术的理论体系,并在模具具体零件向特征零件的转化、零件特征库的建立、特征零件的识别、提取、还原的设计模块中加以应用,为构筑模具总体结构智能设计体系平台奠定了基础;在解决模具总体结构设计多变性强的问题时,把基于知识的分层网络规划器HTN（Hierarchical Task Network）同传统的自顶而下的模具设计方法首次全面地结合起来,把模具结构设计进行分层任务划分,形成了合理的设计体系,使模具总体结构设计任务覆盖更全面的范围;利用智能化规划算子进行面向模具总体结构的智能化设计,为模具智能化结构设计开辟了一条新的道路,并在设计中取得了通用化设计与个性化设计的兼顾。面向冲模工作部件智能设计时,本文提出了规划识别算法,将其应用到刃口聚类设计模块中,使得模具零部件设计可以根据刃口分类分组进行,降低了模具零件设计的复杂性,减少了智能设计中大量的重复工作,提高了模具零部件设计的效率;在零件生成规划设计中,引入偏序规划理论,通过智能规划算子,实现了从初始设计状态到目标设计状态的智能化转移,并能对设计过程通过修改算子进行控制;为了实现零部件动态生成后与静态的模具总体结构的有机结合,改进了智能规划理论中的图规划算法,提高了零部件设计过程的智能化程度,并将人类专家的知识和设计经验融入到整个规划设计中,为规划系统与知识系统的融和进行了有益的探索。基于上述关键技术,利用JAVA编程语言和三维CAD设计平台I-DEAS 9m2,建立了智能化冲模CAD软件系统,该软件系统已在工业界得到了实际应用,理论和系统的合理性和有效性得到了验证。
马振[3]（2012）在《组合模具智能化设计系统的开发与研究》文中指出本文主要介绍了基于Visual C++的SolidWorks三维软件二次开发技术，实现组合模具智能化设计，对组合冲压模具虚拟设计和自动装配进行研究和开发的方法。智能化组合模具虚拟设计系统是一个将虚拟现实技术引入CAD环境的软件系统，是计算机技术在模具设计中的综合应用。它将设计师在多年工作中积累的经验和模具行业的基本标准融合在一起，改变了传统模具设计方式。大大降低基本模具的设计难度和减少设计师的工作量。在开发过程中，首先确定了该软件系统的具体功能和总体目标，并在大量阅读文献和调研的基础上做了全面的需求分析和可行性的研究，最终确定了该课题的整体方案。通过已有数据的分析和归纳，建立数学模型并用c语言编程做成推理机供系统逻辑推理使用。对系统的主要功能进行分类，得到几个功能模块。系统所需的基本数据流则应用Access和sql server建立数据库。最后应用Visual C++编程工具完成程序的界面和代码设计，实现一个实用的应用软件程序。组合模具智能化设计系统软件在使用过程中表明：该系统是计算机技术在模具设计生产中的综合应用，具有较大发展前景；该系统适应现代多种类小批量的模具设计，具有较方便的人机交互机制，可大大简化和提升模具设计水平。
张正修,马新梅,李欠娃,敬刘仙[4]（2002）在《多工位连续模的类型、结构及制造》文中研究说明介绍了多工位连续模的分类法及各类多工位连续模的冲压工艺水平、结构特点及制造工艺。
张正修[5]（1994）在《冲模设计与制造技术讲座（2）冲模设计与制造基础概论》文中指出冲模设计与制造技术讲座（２）冲模设计与制造基础概论机电部第１１设计研究院张正修一个优秀的冲模设计师，同时也应该是一个技术熟练的冲压工艺员，还应该通晓冲模制造工艺及设备。否则，就难以设计出技术先进、结构合理、制模工艺性好的冲模。冲模设计人员的技术素质就...
张正修[6]（1994）在《冲模设计与制造技术讲座（1）冲模设计与制造技术的现状及发展趋势》文中进行了进一步梳理冲压工艺已突破毛坯加工的范围能直接从板料冲制出各种形状复杂、其他工艺方法很难加工的成品零件。冲压工艺的发展依赖于冲模设计与制造技术的进步。国内近年来在冲模设计与制造方面变化很大，与国际水平相比还有相当差距。然而，发展趋势明显，进步很快。作为《冲模设计与制造技术讲座》的代前言，本文将在上述各方面给予概括的介绍。
杨洪波[7]（2007）在《基于数据挖掘的冲压成形创新知识发现技术研究》文中研究表明在冲压设计决策过程中,如何对获取的信息进行分析,将其提取为知识,从而辅助和支持设计人员的决策,提升企业的创新能力,已成为企业在市场竞争中获得有利地位的重要保障。近年来,由于CAX的广泛应用,人们获得设计、分析数据变得更加方便,这就更加迫切需要挖掘隐藏在这些数据之后的更重要的信息和知识,反馈指导工艺设计。开展将数据挖掘技术引入冲压工艺智能设计的研究,对提升冲模开发的竞争力,推动模具工业的发展具有重要的意义。本文根据冲压工艺设计信息流及设计空间状态转化的特点,创新性将数据挖掘融入冲压工艺智能设计系统。在分析设计原理的基础上,将设计系统的功能、信息流的传输以及与功能相关联的对象紧密衔接,提出了融入数据挖掘的冲压工艺智能设计系统的理念与流程,它强调了设计数据价值的重要性,并以此为基础建立了系统的体系结构。根据系统论思想,通过抽象地对系统的问题进行分层分类,设计了系统的层次模型,实现系统内信息通讯的同步与协调。新的系统流程与体系使系统信息流成为双向,设计流程不仅仅为设计→验证,而成为设计→验证→设计,实验设计分析数据和数值模拟的结果能够反馈指导工艺设计。提出和建立了系统综合信息模型。该信息模型包含了产品几何信息、工艺信息、工艺设计知识信息、模具与设备信息,以此实现知识驱动设计的开发目标。在非线性工艺规程理论的基础上,提出了基于AOS树的冲压工艺表达模型,它通过特征将几何信息和工艺信息衔接。本文采用面向对象技术,借助类的层次结构,设计了几何信息、工艺信息和工艺知识的层次结构及信息传递机制,实现特征、工艺以及设计知识信息的集成。本文结合冲压工艺设计实验和数值模拟数据的特点以及实际应用的需求,设计了基于模糊相似比的连续属性离散化算法,该算法能够有效的处理冲压工艺设计数据中的噪声数据。根据粗糙集、主成分分析、神经网络数据挖掘理论,以粗糙集为研究重点,在研究现有数据挖掘算法的基础上,设计了基于属性粗糙度的属性约简算法、条件属性值约简算法、粗糙集归纳学习算法、以及基于属性区分能力的启发式粗糙集约简算法,主成分分析算法和神经网络算法,并就这些算法的特点与现有算法进行了对比,在冲压工艺设计中,它们互相结合实现挖掘工艺设计知识的目标。基于双库协同机制,将冲压工艺设计任务与数据挖掘控制相结合,建立了由分析数据、知识发现主体部分和控制部分构成的数据挖掘模型,并提出了相应的控制协调机制。为了实现数据挖掘的通信,采用类似SQL语言的语法,基于巴克斯-诺尔范式（BNF）,设计了一种针对工程应用领域的结构化数据挖掘语言-FEDML,给出了实现的途径。同时分析了有限元模拟结果数据的特点,基于STEP标准,对模拟数据进行面向对象的层次化建模,构建了有限元数值模拟结果的中性文件的表述形式及其EXPRESS描述。它采用单元、节点或材料参数、工艺参数表编号作为列表数据的标识符建立实体对象间的联系。提出了针对数据挖掘的知识管理的模型,将挖掘的知识应用于冲压工艺设计过程中,并体现到产品的价值中。设计了对挖掘知识实现评价的算法,提出了基于人工神经网络结构学习的知识求精算法和策略。同时基于“分而治之”的思想,对冲压工艺设计任务进行了分解,建立将设计任务与相应的知识对象连接的沟通机制,构建了冲压工艺设计知识的结构模型,并结合黑板模型,建立了基于黑板模型的冲压工艺设计推理模型。最后通过多个实例分析来验证本文研究工作。针对生产实验数据的特点,结合生产实践中的两个实例-微型、高精度多工序冲压零件工艺设计和板料折弯下料尺寸计算,详细探讨了在目前的生产工艺和方法中,产品面临的问题,应用开发的数据挖掘方法,对其进行了分析,并通过实践验证了数据挖掘方法的有效性。同时在验证数据挖掘对数值模拟数据的实用性时,结合U形弯曲回弹问题和车门内板覆盖件数值模拟实例,采用本文设计的相对应的数据挖掘算法,实现了基于数值模拟数据的知识挖掘。
杨鑫华[8]（2002）在《基于软件设计模式的客车件冲模三维CAD系统研究与实现》文中指出冲压是一种重要的塑性成形工艺，冲压模具在现代工业中占有非常重要的地位，其应用也日益广泛。在铁路制造业中，冲模作为客车件成型的重要制造装备和现代先进制造设备，其设计和制造备受关注。要提高模具设计和制造水平和效率，缩短生产周期，开发模具CAD／CAM是必由之路。本文围绕铁道部重点投入项目“客车件冲模三维CAD系统开发”，对基于软件设计模式的CAD系统设计和实现的关键技术进行了研究。 本文首先研究了客车件冲模三维CAD系统的体系结构。在分析冲模的实际设计过程和内容的基础上，建立了一个基于IDEF0的冲模CAD系统功能模型，并提出了基于层次化功能-结构单元的冲模结构设计模式，综合系统需要满足的功能性和非功能性要求，提出并建立了一个基于构件-接口控制总线模式的客车件冲模三维CAD系统的体系结构。作为软件设计中系统级的设计模式，该体系结构定义了冲模CAD系统设计开发所应涵盖内容、系统功能实现的流程和各部分之间的交互方式，为该领域不同类型冲模CAD系统的开发提供了系统级的重用支持。基于该体系结构建立的冲模CAD系统，符合冲模的实际设计过程，支持自下而上和自上而下综合的设计过程，在合理的产品模型支持下，可以实现冲模产品的全相关设计；由于构件之间的交互通过接口总线实现，避免了构件间的直接数据交换，大大降低了构件间的耦合度，方便了系统的扩充、升级和维护工作，同时，可以实现冲模CAD系统的并行开发，提高系统的开发效率和质量。 然后对客车件冲模的产品模型进行了研究。在分析冲模产品模型的基本要求基础上，结合客车件冲模CAD开发的实际情况，给出了其产品模型的逻辑结构；以特征技术为基础，以面向对象技术为手段，实现了各类信息的高度集成，建立了包含知识的客车件冲模三维智能化集成产品模型。该模型不但能完整地表达冲模的设计结果，同时还表达和存储了冲模设计的知识信息，能较好地为冲模的设计过程提供规则和约束，支持产品的智能设计过程以及冲模的数字化预装配规划和仿真；而模型中冲压件信息的集成则扩大了冲模产品模型的信息内涵和应用外延，便于建立冲模智能设计过程的信息关联，从而使集成信息模型成为产品设计过程上、下游活动实现信息共享的基础。此外，模型的开放式结构还使其易于升级、扩充和维护。 在冲模CAD系统的实现中，本文分析了冲模CAD系统领域设计中的变异性和共性，对客车件冲模CAD系统软构件开发中的构件功能划分、实现和管理等内容进行了研究；研究了基于设计模式的冲模CAD系统实现方法；针对现行机械行业CAD系统的发展趋势，提出了基于特征造型过程分析和现有CAD系统设计经验提炼的设计模式创建策略，在此基础上，创建了基于特征造型的三维冲模CAD系统开发的若干设计模式，对其中的凸模自动设计实现的软件设计模式进行了详细描述。基于这种方法的设计模式提炼，从一开始就注重设计过程的重用，有助于发掘初期的设计思想，克服了单纯从已开发成功的软件提取设计模式的难度，不仅方便软件设计模式的创立，还有助于加强软件重用的力度。 此外，本文还对冲模的数字化预装配规划和仿真进行了研究。提出了一种基于子装配体划分和冲模结构知识的装配序列规划方法，这种方法主要依据冲模构成零部件的几何约束信息和冲模结构知识对装配设计产生的模型进行子装配体识别和划分，将整个模具的装配序列规划问题分解为若干子装配体内部及子装配体之间的序列规划。研究了基于子装配体的装配序列生成算法和装配过程实现的二又树模型，并从可视化角度出发，对装配过程仿真中的位姿变换、装配路径的离散化和装配干涉等相关问题进行了深入研究。
李路[9]（2014）在《典型汽车覆盖件冲压工艺及模具设计技术研究》文中进行了进一步梳理汽车覆盖件是汽车车身的重要组成部分。覆盖件的模具开发与产品质量的高低密切相关,在汽车制造中具有举足轻重的地位。汽车行业的快速发展,给汽车模具企业带来了无法想象的压力和推动力。高质量、低成本、短周期的模具开发已成为模具行业的发展目标,在此发展机遇下福田模具走在了行业的前列。本课题依托福田模具的技术平台开展研究工作,进行福田模具某车身项目后背门内板的冲压工艺设计和模具结构设计。本文介绍的模具开发技术,对提高汽车覆盖件模具设计水平,制造质量和生产效率,都具有重要的现实意义。由课题研究制造的模具已完成验收,投入生产。论文针对后背门内板的结构特点和配合要求,分析了零件的冲压工艺性,提出了设计变更意见,与产品设计部门共同确定了产品数模,依据经验确定最佳的冲压工艺方案为拉延、修边冲孔、修边侧修边冲孔、翻边整形和冲孔侧冲孔；应用Autoform有限元软件对后背门内板拉延成形过程进行模拟,完成了后背门内板拉延成形的冲压方向、工艺补充、压料面、拉延筋和工艺切口等关键设计要素,确定了压边力、摩擦系数和材料参数等工艺参数,编制了CAE分析报告；根据经验完成了后背门内板冲压工艺的详细设计,确定了各工序的工序内容、冲压方向、定位方式和基本模具结构等关键设计要素,给出了各工序的工序数模,并按照设计规范绘制了后背门内板的DL图,经自检、评审、会签和校对后下发,基于此进行模具结构设计；重点介绍了后背门内板修边冲孔模的模具设计过程,分析了模具的设计难点,在设计过程中考虑了模具的铸造工艺性、加工工艺性、装配工艺性、操作便捷性、成本控制等结构工艺性,对模具进行了干涉检查、颜色检查、壁厚检查和废料滑出模拟,经自检、评审、会签和校对后进行模具的加工制造。本文的研究成果,除了对中小型模具企业改进冲压工艺与模具结构设计具有指导意义外,对类似覆盖件的冲压成形工艺及模具设计也具有有参考价值。
尹湘云[10]（2003）在《冲压模具数字化设计手册软件的开发技术研究》文中提出利用计算机辅助设计和制造（CAD／CAM）软件系统来完成冲模设计过程是加速冲压模具设计效率、提高设计质量的一种技术方法。随着制造业信息化的进展，许多企业都建立起了相应的CAD／CAM软件环境平台，并应用CAD／CAM软件进行产品的设计、分析、加工仿真与制造，取得了明显的效果。但现有的通用CAD／CAM软件没有针对冲压模具设计的完整技术手册资料软件，设计人员仍然需要使用传统的纸质工具手册书籍进行资料查询、参数选择、抄录结果，依靠人工进行工艺参数的选择和输入，影响了冲模设计的效率和质量。因此，广大工程技术人员迫切需要数字化的相关技术资源的工具手册的软件版本。为促进我国制造业信息化的发展，满足数字化时代工程技术人员的需要，机械工业出版社组织人力进行了数字化手册的研制和出版工作。 本文正是基于此背景，在认真分析和总结我国冲压模具设计和材料成型技术手册资料的基础上，应用现代CAD技术、数据库技术和计算机网络技术，开发研制了“冲模具设计数字化手册”软件系统。论文在理论和实践中的主要成果与特色如下： （1）本文首先阐述了模具CAD／CAM的体系结构、技术特点以及先进制造模式在模具行业中的应用，在分析了国际、国内模具CAD／CAM的研究现状和发展趋势的基础上，提出了将传统冲压模具纸质手册工具书数字化的新思想，以提供了一种以计算机应用技术为手段的辅助模具设计的新方法。 （2）论述了项目的立论依据，讨论了面向信息化制造的信息源基础建设的研究意义。根据对冲压模具设计手册的需求分析，建立了冲模数字化手册软件系统的体系结构、功能模型图，并详细地说明了系统的建立过程及其信息流程。四川大学硕士学位论文 （3）针对当前最新软件开发技术的特征，论述了面向对象技术、软件复用、工程模板以及数据库技术等技术的基本思想及其在系统开发的应用，并用实例验证了其应用效果。 （4）论述非均匀有理B样条的原理及其在系统开发中的应用，并建立了其开发平台和应用平台;在分析和总结我国冲压模具设计手册资料的基础上，针对在软件开发中的存在着大量的各种线图表，提出了线图数表法、程序化以及扫描法等方法，并进行了应用。 （5）在详细地分析了基于XML公式解析器原理的基础上，提出了一种开发通用机械设计中常规公式库系统的思想，形成的软件系统能够方便的创建机械、模具设计中各种常规公式库，并可对公式库中的基本模型对象进行增删和修改，从而适应不同研究方向的需要以及科学技术的发展。开发的软件系统基于组件思想，提高了软件的可重用性。 （6）在以上理论和实践的基础上，开发研制了“冲模具设计数字化手册”软件系统，并以实例阐述了系统的主要功能和特色。
二、组合冲模冲压工艺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、组合冲模冲压工艺（论文提纲范文）
（1）车身超高强钢热成形件冲压工艺及模具结构可靠性优化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 热成形技术简介 |
| 1.2.2 热成形件在汽车车身中的应用 |
| 1.2.3 国内外相关研究现状 |
| 1.3 存在的问题与研究目的 |
| 1.3.1 存在的问题 |
| 1.3.2 研究目的 |
| 1.3.3 课题来源 |
| 1.4 论文研究思路和主要研究内容 |
| 第2章 热成形耦合分析方法及可靠性优化设计方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 热冲压效应映射方法 |
| 2.3 多目标可靠性优化设计方法 |
| 2.3.1 确定性优化和可靠性优化模型 |
| 2.3.2 蒙特卡洛算法 |
| 2.3.3 基于代理模型的多目标优化 |
| 2.3.4 热成形件的成形性能和抗撞性能评价指标 |
| 2.3.5 耦合“工艺-性能”的可靠性优化模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 热成形CAE模拟及参数灵敏度分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 超高强钢板热成形理论基础 |
| 3.2.1 传热分析理论 |
| 3.2.2 热力耦合分析理论 |
| 3.2.3 流固耦合分析理论 |
| 3.2.4 材料相变理论 |
| 3.3 热成形件CAE分析 |
| 3.3.1 门槛梁热成形CAE分析 |
| 3.3.2 TRB热成形件CAE分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于可靠性方法的热成形零件耦合优化设计研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 等厚度热成形件“工艺-性能”耦合可靠性设计 |
| 4.2.1 热成形门槛梁可靠性设计 |
| 4.2.2 热成形前门防撞梁可靠性设计 |
| 4.3 TRB热成形件“工艺-性能”耦合可靠性设计 |
| 4.3.1 基于三点弯曲试验的TRB B柱可靠性设计 |
| 4.3.2 基于局部碰撞试验的TRB B柱可靠性设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于可靠性方法的热成形模具优化设计研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 热成形模具结构和冷却性能的可靠性设计 |
| 5.2.1 热成形工艺数值模拟分析 |
| 5.2.2 模具冷却性能及其工艺参数分析 |
| 5.2.3 基于可靠性方法的优化设计流程 |
| 5.2.4 优化结果和试验验证 |
| 5.3 热成形模具服役性能的可靠性设计 |
| 5.3.1 热成形模具磨损数值模拟方法 |
| 5.3.2 热成形模具磨损和冷却性能设计和优化 |
| 5.3.3 优化结果和讨论 |
| 5.3.4 模具磨损验证和运用 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 主要结论和创新点 |
| 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读博士学位期间所发表的学术论文目录 |
（2）基于智能规划理论的数字化冲模结构设计关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 面向工程设计的智能规划理论的发展 |
| 1.1.1 人工智能的发展 |
| 1.1.2 智能规划理论 |
| 1.2 冲模数字化与智能化设计的发展概况 |
| 1.2.1 冲模CAD 技术的发展 |
| 1.2.2 冲模结构CAD 特点 |
| 1.3 本文研究的意义 |
| 1.3.1 智能规划理论和冲模结构CAD 的结合 |
| 1.3.2 智能规划理论提升冲模结构CAD 设计水平 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 本章参考文献 |
| 第二章 智能规划理论概述 |
| 2.1 智能规划系统的发展和应用 |
| 2.2 规划中的智能体 |
| 2.3 规划问题表示方法 |
| 2.4 规划算法简介 |
| 2.4.1 状态空间搜索规划算法 |
| 2.4.2 偏序规划 |
| 2.4.3 图规划（Graphplan） |
| 2.4.4 基于知识分层任务网络规划器HTN |
| 2.4.5 自适应规划 |
| 2.4.6 不完全信息规划 |
| 2.5 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 第三章 冲压工艺设计/冲模结构设计智能规划关系模型 |
| 3.1 工艺设计/结构设计映射关系的多变性规划模型总体结构的建立 |
| 3.2 工艺设计与结构设计环境驱动索引模型的建立 |
| 3.3 工艺设计与结构设计耦合索引模型的建立 |
| 3.4 面向EDI/CI 的多变性规划方法 |
| 3.5 标准化和模块化 |
| 3.5.1 减少EDI 的方法 |
| 3.5.2 减少耦合索引的方法 |
| 3.6 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 第四章 基于智能规划的模具总体结构设计关键技术 |
| 4.1 基于模糊规划理论的模具结构选择功能的实现 |
| 4.2 由具体零件到零件特征模型的规划学习模型的建立 |
| 4.2.1 基于规划学习理论的关键特征的提取机制的建立 |
| 4.2.2 特征模型库的建立 |
| 4.3 零件规划模型向目标设计零件的规划还原模型的建立 |
| 4.3.1 基于决策树理论的特征模型的搜索策略的建立 |
| 4.3.2 特征模型向设计零件的状态转化 |
| 4.4 基于知识的分层任务规划器HTN在模具总体结构设计中的应用 |
| 4.4.1 HTN用于处理自顶向下的模具结构设计任务 |
| 4.4.2 HTN的还原行动－表示行动分解 |
| 4.5 基于规划算子算法的智能化模具总体结构的生成 |
| 4.5.1 智能规划算子搜索问题的表达与求解 |
| 4.5.2 结构设计中的智能算子搜索与链接设计 |
| 4.6 冲突识别与消除算法在紧固零件装配设计中的应用 |
| 4.7 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 第五章 冲模零部件设计中智能规划关键技术 |
| 5.1 基于规划识别算法的刃口聚类功能的实现 |
| 5.1.1 基于模糊等价关系的刃口环簇分类规划 |
| 5.1.2 基于工作部件设计相似性的刃口规划分类 |
| 5.2 凸模生成关键技术 |
| 5.2.1 偏序规划算法在凸模生成中的应用 |
| 5.2.2 凸模偏序规划生成实例 |
| 5.3 基于图规划理论的工作部件智能设计 |
| 5.3.1 面向图规划的工作部件智能规划设计总体框架 |
| 5.3.2 基于图规划算法的零部件智能装配设计过程 |
| 5.4 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 第六章 冲模结构 CAD 智能规划设计系统的实现 |
| 6.1 系统组成结构 |
| 6.2 基于分层任务网络的模具总体结构智能规划设计 |
| 6.2.1 首层任务实现：总体结构的装配与约束 |
| 6.2.2 次层任务实现：部件结构的装配与约束 |
| 6.2.3 底层任务实现：具体零件的搜索与规划还原 |
| 6.3 基于冲突消除算法的总体结构紧固件设计 |
| 6.4 工作零部件的智能规划设计 |
| 6.5 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 作者在攻读博士学位期间发表的学术论文及其它工作 |
| 致谢 |
（3）组合模具智能化设计系统的开发与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究现状 |
| 1.3 国内研究存在的问题 |
| 1.4 本课题研究意义 |
| 1.5 课题的研究内容 |
| 第二章 组合模具智能化设计系统的理论基础 |
| 2.1 组合模具设计的基础知识 |
| 2.1.1 组合冲模的使用范围及技术参数 |
| 2.1.2 组合冲模的标准元件 |
| 2.1.3 组合冲模的基本结构 |
| 2.2 组合模具设计的专家经验 |
| 2.2.1 模具结构的选择经验 |
| 2.2.2 模具元件的选择经验 |
| 2.2.3 组合模具的拼装经验 |
| 2.3 组合模具智能化设计系统的开发技术 |
| 2.3.1 SolidWorks 二次开发技术 |
| 2.3.2 Visual C++编程技术 |
| 2.3.3 数据库技术 |
| 第三章 组合模具自动装配技术的研究 |
| 3.1 组合模具元件装配模型 |
| 3.1.1 组合模具元件装配模型的描述 |
| 3.1.2 组合模具元件的装配特征 |
| 3.1.3 组合模具元件间的装配关系 |
| 3.1.4 组合模具元件装配特征的命名规则 |
| 3.2 组合模具元件装配规则 |
| 3.2.1 装配可行性规则 |
| 3.2.2 组合模具装配方法 |
| 3.2.3 组合模具自动装配中装配路径的选择 |
| 3.2.4 集合论 |
| 3.2.5 组合模具元件装配模型的数学模型 |
| 3.2.6 组合模具自动装配程序的设计 |
| 3.3 组合模具元件自动装配程序的实现 |
| 3.3.1 基于VC++的SolidWorks 装配体二次开发技术 |
| 3.3.2 组合模具自动装配的实现 |
| 3.3.3 组合模具自动装配实例 |
| 第四章 组合模具智能化设计系统的开发与研究 |
| 4.1 组合冲模智能化设计系统的菜单结构 |
| 4.2 文件 |
| 4.2.1 新建模具 |
| 4.2.2 打开模具 |
| 4.2.3 保存模具 |
| 4.3 冲压件工艺分析 |
| 4.3.1 工艺信息输入 |
| 4.3.2 冲压件显示 |
| 4.3.3 冲压件造型 |
| 4.3.4 冲压件保存 |
| 4.4 交互式设计 |
| 4.4.1 模具元件库 |
| 4.4.2 专用件造型 |
| 4.4.3 专用件保存 |
| 4.4.4 专用件检索 |
| 4.5 检索式设计 |
| 4.5.1 模具检索 |
| 4.5.2 模具检索对话框 |
| 4.5.3 模具检索方法 |
| 4.5.4 数理逻辑 |
| 4.5.5 模具检索信息分析及数学模型的建立 |
| 4.5.6 模具检索的程序设计 |
| 4.5.7 模具删除 |
| 4.6 智能化设计 |
| 4.6.1 组合冲模自动选件的研究 |
| 4.6.2 组合冲模自动装配的研究 |
| 第五章 组合冲模智能化设计系统的编译与运行 |
| 5.1 程序的编译 |
| 5.2 程序的打包 |
| 5.3 组合冲模智能化设计系统的运行 |
| 5.4 组合冲模智能化设计系统运行实例 |
| 5.4.1 冲压件的造型 |
| 5.4.2 冲压件工艺分析 |
| 5.4.3 组合冲模智能化设计 |
| 5.4.4 单圆孔组合冲模的保存 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致谢 |
| 附录 1 —模具保存对话框程序 |
| 附录 2 —元件库对话框程序 |
| 附录 3 —模具检索对话框程序 |
| 附录 4 —智能化设计程序 |
（7）基于数据挖掘的冲压成形创新知识发现技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 现代制造业中的信息和知识 |
| 1.2 冲压工艺设计智能技术的发展 |
| 1.2.1 冲压工艺和模具设计 |
| 1.2.2 冲模数字化与智能化设计 |
| 1.3 数据挖掘技术的发展现状 |
| 1.4 文献小结 |
| 1.5 本文研究的意义 |
| 1.6 本文研究的主要内容 |
| 本章参考文献 |
| 第二章 本文研究的技术背景 |
| 2.1 数据挖掘的基本原理 |
| 2.2 数据挖掘关键技术 |
| 2.3 工艺设计中的数据挖掘 |
| 2.4 智能设计关键技术 |
| 2.4.1 智能设计的内涵 |
| 2.4.2 知识表示 |
| 2.4.3 知识获取 |
| 2.4.4 知识推理 |
| 2.5 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 第三章 集成数据挖掘技术的冲压工艺智能设计系统 |
| 3.1 传统的冲压工艺智能设计 |
| 3.2 冲压工艺设计中的数据挖掘 |
| 3.2.1 设计理念 |
| 3.2.2 设计流程 |
| 3.3 融入数据挖掘的冲压工艺智能设计系统体系 |
| 3.3.1 融入数据挖掘的冲压工艺智能设计的体系结构 |
| 3.3.2 融入数据挖掘的冲压工艺智能设计的层次模型 |
| 3.3.3 系统的特点 |
| 3.4 系统关键技术 |
| 3.4.1 冲压工艺智能设计综合信息模型 |
| 3.4.2 基于知识的冲压工艺设计 |
| 3.4.3 数据挖掘技术 |
| 3.4.4 知识管理技术 |
| 3.5 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 第四章 系统综合信息模型 |
| 4.1 系统综合信息模型的结构 |
| 4.2 冲压件特征信息模型 |
| 4.3 冲压工艺信息模型 |
| 4.3.1 AOS 树的概念 |
| 4.3.2 基于AOS 树的冲压工艺方案表示 |
| 4.4 冲压设计知识模型 |
| 4.4.1 工艺设计知识的结构 |
| 4.5 特征、工艺以及设计知识信息的集成 |
| 4.5.1 特征、工艺以及设计知识模型间的关系 |
| 4.5.2 系统信息模型内特征、工艺、知识信息传递机理 |
| 4.6 冲压模具信息模型和冲压设备信息模型 |
| 4.7 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 第五章 数据挖掘理论与算法 |
| 5.1 数据挖掘方法的基本理论 |
| 5.1.1 粗糙集理论（Rough Set Theory，RST） |
| 5.1.2 主成分分析法（Principal Component Analysis，PCA） |
| 5.1.3 人工神经网络（Artificial Neural Network，ANN） |
| 5.2 数据挖掘算法 |
| 5.2.1 连续属性离散算法 |
| 5.2.2 粗糙集归纳学习算法 |
| 5.2.3 主成分分析算法 |
| 5.2.4 神经网络求解策略 |
| 5.3 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 第六章 冲压工艺智能设计中数据挖掘的关联技术 |
| 6.1 冲压工艺智能设计系统中数据挖掘模型 |
| 6.2 面向冲压工艺设计的数据挖掘语言 |
| 6.3 数值模拟结果数据模型 |
| 6.3.1 数值模拟结果数据模型的表述 |
| 6.3.2 EXPRESS 模型到C++的转换 |
| 6.4 冲压工艺智能设计系统中的知识管理 |
| 6.4.1 知识管理与数据挖掘和设计系统的关系 |
| 6.4.2 知识评价 |
| 6.4.3 知识求精 |
| 6.5 冲压工艺设计决策推理机制 |
| 6.5.1 冲压工艺设计任务分解策略 |
| 6.5.2 冲压工艺设计知识结构模型 |
| 6.5.3 黑板模型结构 |
| 6.5.4 基于黑板的工艺决策机制 |
| 6.6 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 第七章 基于实验数据的数据挖掘分析实例 |
| 7.1 微型、高精度零件冲压成形实例 |
| 7.1.1 产品描述 |
| 7.1.2 冲压成形工艺分析 |
| 7.1.3 分析模型 |
| 7.1.4 实例分析 |
| 7.2 弯曲件料展开长度的计算 |
| 7.2.1 弯曲板料展开长度的计算 |
| 7.2.2 ANN 计算板料展开长度 |
| 7.2.3 神经网络模型的构建 |
| 7.2.4 结果分析 |
| 7.3 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 第八章 基于数值模拟结果的数据挖掘分析实例 |
| 8.1 基于U 形弯曲数值模拟结果的数据挖掘分析实例 |
| 8.1.1 U 形弯曲回弹分析 |
| 8.1.2 分析流程 |
| 8.1.3 U 形弯曲数值模拟分析 |
| 8.2 基于覆盖件数值模拟结果的数据挖掘 |
| 8.2.1 汽车门内板数值模拟结果分析实例 |
| 8.2.2 实例分析 |
| 8.3 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 第九章 结论与展望 |
| 作者在攻读博士学位期间完成的论文 |
| 致谢 |
（8）基于软件设计模式的客车件冲模三维CAD系统研究与实现（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 CAD技术概述 |
| 1.2 冲模CAD技术 |
| 1.2.1 冲模CAD技术 |
| 1.2.2 冲模CAD技术的研究现状和发展趋势 |
| 1.3 面向重用的CAD系统开发和软件设计模式 |
| 1.3.1 CAD系统开发中的软件重用技术 |
| 1.3.1.1 软件重用技术概述 |
| 1.3.1.2 CAD软件重用技术 |
| 1.3.2 软件设计模式 |
| 1.3.2.1 设计模式的概念 |
| 1.3.2.2 设计模式的作用 |
| 1.3.2.3 基于设计模式的软件开发方法 |
| 1.4 本文的选题背景及研究内容 |
| 1.4.1 选题背景 |
| 1.4.2 论文内容及组织 |
| 第二章 基于构件-接口控制总线模式的系统体系结构 |
| 2.1 软件体系结构 |
| 2.1.1 软件体系结构 |
| 2.1.2 客车件冲模CAD系统体系结构的基本要求 |
| 2.2 冲模CAD系统的功能模型建立 |
| 2.2.1 冲模设计过程分析 |
| 2.2.2 冲模CAD领域分析和功能模型建立 |
| 2.2.3 基于层次化功能-结构单元的冲模结构全相关设计模式 |
| 2.2.3.1 冲模结构设计中的功能-结构映射 |
| 2.2.3.2 基于层次化功能-结构单元的冲模结构全相关设计模式 |
| 2.2.3.3 基于层次化功能-结构单元的冲模结构设计实例 |
| 2.3 基于构件-接口控制总线模式的系统体系结构 |
| 2.3.1 几种常见的体系结构模式(风格)分析 |
| 2.3.2 基于构件-接口控制总线模式的冲模三维CAD系统体系结构 |
| 2.3.3 基于C/S模式面向装配的标准件数据库子系统体系结构 |
| 2.4 冲模CAD系统工作流程 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 智能化冲模集成产品模型 |
| 3.1 引言 |
| 3.1.1 产品模型及其基本内容 |
| 3.1.2 CAD产品建模技术的研究现状及存在问题 |
| 3.2 客车件冲模产品模型应满足的要求分析 |
| 3.3 客车件冲模智能集成产品模型的逻辑结构 |
| 3.3.1 冲模的总体信息 |
| 3.3.2 冲模装配体模型 |
| 3.3.2.1 装配关系 |
| 3.3.2.2 冲模结构的零件模型 |
| 3.3.3 冲压件模型 |
| 3.3.4 设计知识信息 |
| 3.4 客车件冲模智能集成产品模型实现 |
| 3.4.1 实现策略 |
| 3.4.2 冲模装配体模型实现 |
| 3.4.3 冲模结构零件的模型实现 |
| 3.4.4 冲压件模型的建立 |
| 3.4.4.1 冲压件的几何形体类型 |
| 3.4.4.2 冲压件的工艺属性 |
| 3.4.4.3 冲压件模型的封装 |
| 3.4.5 冲模产品模型中的知识表达 |
| 3.4.5.1 冲模知识表达的策略和内容 |
| 3.4.5.2 冲模产品模型中的知识表达 |
| 3.5 智能集成产品模型支持下冲模智能化设计 |
| 3.5.1 实例一:凸模结构的自动设计实现 |
| 3.5.2 实例二:冲裁凹模高度一致性维护检查 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 系统中软构件的开发实现和设计模式应用 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 软构件开发的一般原则和过程 |
| 4.2.1 软构件开发的一般原则 |
| 4.2.2 构件制作的过程 |
| 4.3 客车件冲模三维CAD系统的软构件开发 |
| 4.3.1 冲模CAD系统设计的领域变异分析 |
| 4.3.2 冲模CAD系统的构件开发 |
| 4.3.2.1 构件功能划分 |
| 4.3.2.2 构件实现 |
| 4.3.3 基于构件的系统集成开发过程 |
| 4.3.4 构件管理中的构件分类和描述 |
| 4.3.4.1 构件的分类 |
| 4.3.4.2 构件的描述体 |
| 4.4 应用设计模式的冲模CAD系统实现 |
| 4.4.1 全局唯一产品对象实例化的实现 |
| 4.4.2 基于接口总线的子系统层次体系结构实现 |
| 4.4.3 对接口不兼容设计结果的重用实现 |
| 4.5 基于特征的冲模三维CAD系统中设计模式创建 |
| 4.5.1 基于特征造型过程分析的CAD系统设计模式创建策略 |
| 4.5.2 冲裁模凸模结构设计模式-Punch Structure Pattern |
| 4.6 小结 |
| 第五章 冲模数字化预装配序列规划与仿真 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 冲模结构的子装配体识别与划分 |
| 5.2.1 相关概念 |
| 5.2.2 子装配体划分原则 |
| 5.3 基于层次结构模型的冲模装配序列规划 |
| 5.3.1 装配序列规划 |
| 5.3.1.1 基于子装配体划分的装配序列递归算法 |
| 5.3.1.2 装配单元之间装配特征优先关系确定 |
| 5.3.2 装配过程的二叉树模型 |
| 5.3.2.1 装配过程二叉树模型 |
| 5.3.2.2 二叉树结点的数据结构 |
| 5.4 冲模自动装配过程仿真 |
| 5.4.1 装配单元的位姿描述及其变换 |
| 5.4.2 装配单元的运动变换 |
| 5.4.3 配合路径的离散化处理 |
| 5.4.4 干涉碰撞检测 |
| 5.5 冲模自动装配过程的实现实例 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读博士学位期间发表的论文及参与的科研项目 |
| 论文创新点摘要 |
| 项目验收证明 |
| 致谢 |
（9）典型汽车覆盖件冲压工艺及模具设计技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 汽车覆盖件模具国内外发展现状 |
| 1.2.1 国外现状 |
| 1.2.2 国内现状 |
| 1.2.3 汽车覆盖件模具的发展趋势 |
| 1.3 课题来源与研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.3.3 研究内容 |
| 第二章 冲压工艺性分析与工艺方案确定 |
| 2.1 项目介绍 |
| 2.2 后背门内板工艺性分析 |
| 2.2.1 后背门内板结构特点 |
| 2.2.2 后背门内板形位公差图 |
| 2.2.3 后背门内板工艺性分析 |
| 2.2.4 设计变更 |
| 2.3 后背门内板冲压工艺方案 |
| 2.3.1 工艺方案设计内容 |
| 2.3.2 后背门内板的工艺方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于数值模拟的拉延工艺设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 覆盖件成形过程数值模拟 |
| 3.2.1 有限元数值模拟软件 |
| 3.2.2 Autoform分析的设置步骤 |
| 3.3 拉延工艺设计及工艺参数优化 |
| 3.3.1 冲压方向 |
| 3.3.2 工艺补充部分 |
| 3.3.3 拉延筋 |
| 3.3.4 工艺切口 |
| 3.3.5 压边力 |
| 3.3.6 摩擦系数 |
| 3.3.7 材料参数 |
| 3.3.8 CAE分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 冲压工艺设计 |
| 4.1 拉延工序工艺设计 |
| 4.2 修边工序工艺设计 |
| 4.2.1 工序内容 |
| 4.2.2 冲压方向 |
| 4.2.3 废料刀布置 |
| 4.2.4 定位方式 |
| 4.3 翻边整形工序工艺设计 |
| 4.4 冲孔侧冲孔工序工艺设计 |
| 4.5 综合冲压工艺图 |
| 4.6 自检、评审、会签和校对 |
| 4.7 数据交接 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 修边冲孔模设计 |
| 5.1 后背门内板修边冲孔模的设计 |
| 5.1.1 工序内容 |
| 5.1.2 模具设计的通用注意事项 |
| 5.1.3 修边冲孔模的设计过程 |
| 5.2 修边冲孔模结构工艺性 |
| 5.2.1 模具的设计难点 |
| 5.2.2 铸造工艺性 |
| 5.2.3 加工工艺性 |
| 5.2.4 装配工艺性 |
| 5.2.5 操作便捷性 |
| 5.2.6 成本控制 |
| 5.3 模具结构检查 |
| 5.3.1 干涉检查 |
| 5.3.2 颜色检查 |
| 5.3.3 壁厚检查 |
| 5.3.4 废料滑出模拟 |
| 5.3.5 自检、评审、会签和校对 |
| 5.4 数据交接 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（10）冲压模具数字化设计手册软件的开发技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 模具CAD／CAM技术发展概况 |
| 1.1.1 模具CAD／CAM的基本概念 |
| 1.1.2 模具CAD／CAM的应用意义 |
| 1.1.3 模具CAD／CAM的硬件与软件组成 |
| 1.1.4 模具CAD技术与流程 |
| 1.2 国内模具CAD／CAM的研究及应用现状 |
| 1.3 模具CAD／CAM技术发展趋势 |
| 1.4 先进制造模式在模具行业中的应用 |
| 1.4.1 动态联盟的思想 |
| 1.4.2 远程制造的思想 |
| 1.5 课题背景、研究意义与主要研究工作 |
| 2 冲压模具数字化手册软件系统的总体结构方案设计 |
| 2.1 冲模数字化手册软件的需求分析 |
| 2.1.1 项目的立论根据 |
| 2.1.2 软件功能 |
| 2.2 冲模数字化手册软件的总体结构设计 |
| 2.2.1 主控模块功能 |
| 2.2.2 查询模块功能 |
| 2.2.3 工程计算器模块功能 |
| 2.2.4 演示模块功能 |
| 2.2.5 帮助模块功能 |
| 2.2.6 输出模块功能 |
| 2.2.7 设计计算模块功能 |
| 2.3 冲模数字化手册软件系统的开发方法 |
| 2.3.1 系统的建立过程 |
| 2.3.2 结构化程序设计 |
| 2.3.3 开发工具及运行环境 |
| 2.4 冲模数字化手册软件开发中的关键技术与方法 |
| 2.4.1 面向对象的程序设计基本思想及应用 |
| 2.4.2 软件复用在系统设计中的应用 |
| 2.4.3 数据库技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于工程模板技术的冲压工艺参数设计系统研制 |
| 3.1 工程模板技术与应用方法 |
| 3.1.1 模式的基本理论 |
| 3.1.2 冲压工艺计算模板的定义 |
| 3.2 冲压工艺参数计算模板的设计与实现方法 |
| 3.2.1 系统模板的总体框架 |
| 3.2.2 系统用户界面及功能 |
| 3.3 弯曲模具设计工艺参数计算 |
| 3.3.1 弯曲模具设计工艺参数计算模板的系统结构与功能作用 |
| 3.3.2 弯曲模具设计工艺参数计算的程序实现与计算步骤 |
| 3.4 拉深模具工艺参数设计计算 |
| 3.4.1 拉深模具设计工艺计算模板的系统结构与功能作用 |
| 3.4.2 连续拉深模具工艺参数设计计算 |
| 3.4.3 连续拉深模具设计工艺参数计算的程序实现与计算步骤 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 冲压模具数字化手册软件中的图表曲线通用处理的方法研究 |
| 4.1 曲线拟合原理 |
| 4.1.1 曲线拟合基本概念 |
| 4.1.2 常用的曲线拟合的基本含义 |
| 4.2 软件开发中各线图表处理中的关键技术 |
| 4.2.1 线图的数表化和公式化 |
| 4.2.2 不同拟合方法的特点及其算法比较 |
| 4.2.3 线图的扫描法及程序实现 |
| 4.3 公式化程序设计方法与实例 |
| 4.3.1 程序的实现 |
| 4.3.2 运行实例 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于XML的公式解析原理与工程计算器的开发 |
| 5.1 公式管理器系统的设计思想 |
| 5.1.1 XML在公式管理器系统开发中的应用 |
| 5.1.2 系统的结构原理 |
| 5.2 公式的解析原理 |
| 5.2.1 前言 |
| 5.2.2 公式解析器的结构框图 |
| 5.3 系统功能设计 |
| 5.3.1 管理公式库、查询公式库、展扩和自行定义公式库 |
| 5.3.2 系统按公式定义自动解析、计算 |
| 5.3.3 自动关联相关参数的查询 |
| 5.3.4 图文并茂 |
| 5.3.5 机械、模具设计中的常用计算公式库 |
| 5.4 系统的应用实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 冲模设计数字化手册软件系统的主要功能与运行实例 |
| 6.1 主界面功能划分 |
| 6.2 系统主界面 |
| 6.2.1 主菜单 |
| 6.2.2 文件菜单 |
| 6.2.3 编辑菜单 |
| 6.2.4 视图菜单 |
| 6.2.5 计算程序与帮助菜单 |
| 6.2.6 工具栏 |
| 6.3 导航器简述 |
| 6.3.1 目录导航功能 |
| 6.3.2 索引导航功能 |
| 6.3.3 查找导航功能 |
| 6.4 资料显示区 |
| 6.5 主要功能子模块介绍 |
| 6.3.1 工程计算器模块 |
| 6.3.2 冲模工艺参数计算模块 |
| 6.3.3 冲模零件设计计算模块 |
| 6.3.4 数据查询模块 |
| 6.3.5 设计结果输出模块 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 全文总结 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要研究工作 |
| 论文申明 |
| 致谢 |
四、组合冲模冲压工艺（论文参考文献）
- [1]车身超高强钢热成形件冲压工艺及模具结构可靠性优化设计研究[D]. 程威. 湖南大学, 2019
- [2]基于智能规划理论的数字化冲模结构设计关键技术研究[D]. 余德泉. 上海交通大学, 2007(04)
- [3]组合模具智能化设计系统的开发与研究[D]. 马振. 天津理工大学, 2012(10)
- [4]多工位连续模的类型、结构及制造[J]. 张正修,马新梅,李欠娃,敬刘仙. 锻压机械, 2002(05)
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