一、双金属片分层分析的取样方法（论文文献综述）
陈子毅[1]（2018）在《新型滤棒成型机加热控制系统的研究与改进》文中提出加热系统是滤棒成型设备机组上为了满足工艺指标的关键部件,其加热控制性能对成型滤棒的质量得分等工艺指标影响很大,加热控制不准确也会导致各种停机故障。新型滤棒是烟草行业发展的重要方向,在滤棒成型机组上加装各种模块以生产新型滤棒后,原加热控制系统未能满足生产需求。因此,针对异型滤棒成型设备机组（KDF2）的加热系统的整体性系统分析、加热控制系统的升级改造很有研究意义。本论文研究异型滤棒相关的成型机组上的加热系统,包括颗粒料棒机组、沟槽滤棒机组、白基棒机组等的所有加热系统进行研究、分析,对系统存在的问题进行论证,阐述其控制原理,进而提出改进的办法与解决问题的方案,进行新系统的设计、实施与成果总结。分别包括下面三个部分:甘油雾化系统:对系统的工作原理进行分析,把增塑剂水箱温度定义为控制对象,建立控制对象的数学模型,确定PID控制并论证,最终实现控制方案的改造。沟槽模块系统:把沟槽辊作为控制对象进行分析并建立数学模型,从工作原理和实际生产经验方面分析原有控制算法的不足,加入专家控制以改进原有算法,对改进后的控制方案实施改造。成型机加热系统:分别对PLC热控系统和双金属片温度控制器进行工作原理的分析,通过论证把预热模块作为控制对象来分析,确定PID控制算法并论证,设计改造方案,实施改造并通过工业过程整定法确定PID参数。论文的最后部分,分别对改造前后的各成型机组（滤棒成型机、加料滤棒成型机、沟槽滤棒成型机）的工艺质量指标数据如:质量得分、硬度、圆度、圆周统计等,以及故障停机信息数据进行统计分析。通过实验数据的对比和验证实验数及格指标,分别确认了甘油雾化系统改造方案、沟槽模块系统改造方案、成型机加热系统改造方案的有效性,从而证实了整个新型滤棒成型机加热控制系统研究与改进的有效性。
天津市电工合金厂[2]（1971）在《高灵敏双金属片结合新工艺——密封熔轧法》文中认为 密封熔轧法是我厂工人阶级认真学习毛主席的哲学思想,分析矛盾,抓住主要矛盾,勇于实践,不断总结,艰苦奋斗所创造的新工艺。用密封熔轧法制造出来的高灵敏双金属片,具有性能稳定、成品率高、工艺简便等优点,是目前国内较好的方法,在国外还未见到这方面的报导。一、热双金属简介和高灵敏双金属片的特点
李左贤[3]（1967）在《双金属片分层分析的取样方法》文中认为 我厂生产用双金属片的化学成分:主面含铜60.5～63.5%,铁0.15%,余量为锌。被面含镍35～37%,铬0.15%,碳不大于0.2%,余量为铁。几年来要求分层分析,没有得到解决,其中主要向题就是如何正确制取试样的向题。近来,根据中西南地区络合滴定资料中钢丝铜锌镀层中锌的络合滴定法一文中介绍,铜锌镀层溶于NH4OH 及 H2O2中,但钢丝不溶。对双金属片来说,黄铜层是能溶解一部分,〈溶解次数愈多,铜层溶解也较多〉,但总是溶解不完全,这样,仅能解决黄铜层一面的分析,对铁镍层还是不能解决。经过我们多次试验摸索,曾先后采用过不少溶剂处理,都无济于事。最后,我们认为在醋酸存在下滴加 H2O2,黄铜层才能完全溶解〈铁镍层稍有溶解但没有关系〉,然后,将剩下不溶解部分擦干,洗净作为定镍铁试样。试验结果表明,这种取样方法作为双金
王希隽[4]（1990）在《关于热双金属元件制造技术》文中提出本文从双金属材料的基本性能出发,叙述了双金属片成型、热处理、电镀、焊接（热双金属与触点）和元件以及产品的测试等技术问题。
徐亮[5]（2011）在《成品规格≥2.0mm的冷复双金属工艺研究》文中研究表明热双金属是由二种或多种具有合适性能的金属或其他材料所组成的一种复合材料。一般制成带材或片材,由于各组元层的热膨胀系数不同,当温度变化时,这种复合材料的曲率将发生变化。作为一种功能性材料,热双金属广泛应用于家用电器、仪表行业和机电领域中。在日常生活中见到的电冰箱、空调器、电饭煲等能在给定的温度范围内自动地工作。这就是利用热双金属元件在实施控制。由于它结构简单、价格低廉,制作方便和动作可靠,是目前广泛使用的自动控制元件之一。从18世纪热双金属被发明并第一次应用,其历史已逾二百多年。在这其中室温固相结合法生产热双金属的发明无疑具有里程碑式的意义。此法生产效率高,可节省成本,提高质量,避免了一般方法生产中产生的二层金属间的扩散、相互熔化,以及热轧结合时加热而引起的不良影响,是热双金属结合工艺上的一个突破,它的出现,促进了热双金属新品种的发展,特别是为电阻型热双金属提供了有力的生产手段,采用此法,可以生产热双金属的全部品种,并可生产十五层以上的复合材料。我厂前身为上海钢铁研究所,是国内最早开展热双金属研制和生产的厂家。对于厚度规格≤1.5mm的双金属产品,通过多年来的工艺优化,其冷复生产工艺已很成熟。但对于1.5mm以上规格的双金属产品,由于设备条件的局限性,从未进行过工艺研究和生产。因而对于成品规格≥2.0mm的双金属产品,如目前我厂生产的3.0mm、2.5mm等规格的彩色显像管用复合双金属CIY双金属带材,一直采用热复法生产,即先通过热复法轧制双金属带坯,再通过冷轧加工为成品带材,产品在公差一致性、表面质量和生产效率方面始终存在着较大的问题,必须立即寻求新的工艺替代。通过对成品规格≥2.0mm的双金属产品进行冷轧复合工艺研究,从产品技术指标、组元层材料厚度配比、固相复合轧制工艺参数（包括：清刷电流、轧制速度、前张力和润滑条件等）、组元层坯料热处理制度、复合后带坯烧结热处理制度和成品冷轧工艺制度等多个方面开展工艺试验,取得了大量现场数据并结合生产实际进行了分析,确定了一整套较为完善并具有一定操作性的工艺制度。传统的热轧复合法工艺,工序多,加工复杂,质量不易控制,一般从钢锭到热轧坯需一个多月,生产周期长；而采用新制定的冷复生产工艺路线则大为简单,易于质量控制,一般从钢锭到热轧坯不超过一个星期,生产效率明显提高。综合冷加工生产过程,采用冷复法生产CIY双金属的时间不到热复法的三分之一,显然生产周期大大缩短,生产成本明显下降。同时,采用冷复工艺生产的CIY双金属的各工序成材率均明显高于采用热复工艺生产的CIY双金属,个别工序采用冷复生产相比传统热轧复合生产成材率提高了近18%,充分体现了冷复工艺的优越性,达到了研究目的,取得了较好的经济和社会效益,具有一定的推广价值。
陈京生,詹亚萍,谢永忠,霍志文[6]（2010）在《热双金属机械转矩率等性能试验标准释义》文中提出介绍了GB/T 24272—2009《热双金属平螺旋形元件机械转矩率试验方法》、GB/T 24297—2009《热双金属螺旋形元件热偏转率试验方法》、GB/T 24298—2009《热双金属横向弯曲试验方法》、GB/T24299—2009《热双金属碟形元件机械寿命试验方法》的主要内容和应用中需注意的相关事项。
高波[7]（2019）在《典型面心立方金属断裂的多尺度实验表征及有限元模拟》文中研究表明金属材料在工程结构中有着广泛的应用。其在服役过程中的破坏失效直接影响着工程结构的安全,因此如何预防破坏失效有着重要的意义。韧性断裂是金属材料破坏主要形式之一,其断裂机理的研究具有重要的工程意义和学术价值,一直受到国内外学者长期以来的关注。本文针对三种典型面心立方金属的韧性断裂进行了研究,主要采用多尺度实验表征技术分析韧性断裂全过程,同时应用有限元方法分析应力状态对断裂过程不同阶段的影响。具体来说,本文将韧性断裂分为三个阶段分别进行研究:空洞形核（nucleation）、长大（growth）和汇合（coalescence）。针对三种典型面心立方金属Al-Cu合金、单晶铜以及CrMnFeCoNi高熵合金,本文使用透射电镜（TEM）和扫描电镜（SEM）表征了韧性断裂过程中空洞的形成、长大和汇合,并观测了空洞形核、长大及汇合过程中伴随的材料微观组织变化,统计分析空洞形成、长大和汇合的规律,并借助有限元分析方法,计算分析了韧性断裂不同阶段应力与微观组织变化的关系。通过将计算分析和实验测试结果对比,揭示了面心立方金属因空洞引起的韧性断裂的微观机理。本文主要由三部分组成:（1）Al-Cu合金在复杂应力条件下空洞形核行为。此前关于空洞形核的研究,主要集中于含有圆形、椭圆形或者近似圆形或者椭圆形的第二相的合金。本研究所使用的Al-Cu合金其第二相为呈长条状的θ相（Al2Cu）,该相在Al基体中的分布影响了在不同载荷作用下空洞形核行为。本研究对Al-Cu合金进行了单轴拉伸和双轴拉伸测试,并借助原位透射电镜（In-situ TEM）和扫描电镜,研究不同轴向应力比例下空洞形核的规律。从原位透射电镜及静态扫描电镜实验结果可得,空洞形核的位置大致可分为两类:空洞在基体形核和空洞在基体与θ相界面处形核。统计结果进一步表明在不同轴向应力比例状态下,基体/θ相界面处空洞形核的体积占皆大于基体内部的空洞形核。随着双轴应力比值增大,基体/θ相界面处空洞形核的占比增大,但形核的空洞总数量减少。在实验结果基础上,本文还建立含长条状第二相颗粒的代表性体积胞元模型,并在体积胞元上施加不同比例双轴载荷,模拟实验过程。通过调整模型的几何参数（第二相颗粒体积分数等）以及材料参数（基体及第二相颗粒模量和硬化系数等）进行参数研究。有限元数值模拟结果表明在双轴应力比值大于0.7情况下,空洞界面处形核的临界应力小于空洞在基体内部形核的临界应力。随着基体硬化系数的增大和第二相颗粒体积分数的增大,空洞在界面处形核和在基体内部形核的临界应力同时增大。当模型参数与实验用Al-Cu合金接近时,界面处空洞形核的临界应力远小于基体中空洞形核的临界应力,此结论与实验结果相吻合。（2）利用透射电镜原位实验技术研究三种典型的面心立方金属金属,Al-Cu合金、单晶铜及CrMnFeCoNi高熵合金,在韧性断裂过程中空洞汇合。实验观察到空洞汇合的三种主要模式:颈缩汇合,剪切汇合,以及变形孪晶相互错动引起的空洞汇合。研究结果表明不同层错能会导致空洞汇合模式不同:Al-Cu合金因其层错能较高,其空洞汇合主要是颈缩或者剪切模式;单晶铜虽和CrMnFeCoNi高熵合金相比具有较高的层错能,但两者层错能皆小于Al-Cu合金,因而两者的空洞汇合模式为变形孪晶相互错动引起汇合模式。本文还将实验结果与描述空洞汇合的经典模型McClintock模型和Brown-Embury模型进行了比较,结果表明空洞颈缩汇合之前,特别是在空洞长大的初始阶段,空洞的长大可以用McClintock模型来描述,且McClintock模型很好地预测空洞的汇合;而Brown-Embury模型需进行适当修正,才能与实验数据相符。基于原位实验结果,本研究还建立了有限元模型模拟韧性断裂裂纹扩展。通过数值模拟获得空洞长大和汇合过程中的Lode参数及应力三轴度T,结果显示剪切应力可以驱动非球形的空洞形核,并通过的剪切模式（两空洞连接带上形成剪切带和纳米孪晶）实现空洞汇合。（3）研究CrMnFeCoNi高熵合金在不同应力状态不同温度下裂纹扩展过程和微观组织变化。结合透射电镜原位实验与扫描电镜原位实验技术,设计了可实现不同应力状态的异形样品,从原子到微米尺度对高熵合金韧性断裂过程中微观结构变化进行了表征。实验结果表明,原位透射电镜拉伸样品在不同的区域会产生不同的微观结构。当样品变形区域平面平均应力到达非晶形成平均应力,且孪晶形成的临界剪切应力未达到时,此区域以形成非晶组织为主。反之,则此区域以形成孪晶为主。同时原位扫描电镜实验结果展示了变形孪晶对高熵韧性断裂过程不同阶段的影响及高温对高熵合金韧性断裂的影响。同时通过有限元分析,得出变形孪晶在复杂加载情况下形成的临界应力条件。本文研究覆盖了面心立方金属韧性断裂全过程,深入探讨了断裂不同阶段的作用机理,可为提高面心立方金属结构材料的延展性和抗损伤能力提供理论指导,为开发新型高性能金属材料提供理论支持。
胡济民,堵敏伟,史子成[8]（2011）在《2011年高考理科综合信息试卷》文中研究说明
吕赛君[9]（2007）在《基于微光机电系统的微光学自适应微镜的研究》文中指出传统自适应光学利用大镜面的形变等方法来实时校正因大气扰动等原因所引起的波前畸变，从而获得清晰成像。但由于单元变形镜面大，控制复杂，额外增加系统的体积、重量和功耗，已无法满足现代航空航天领域中小型化的要求。微光学自适应系统是微结构光学与传统光学融合的新型微光学系统，以最小的体积与轻巧的结构，实时校正波前及相差，实现复杂环境下清晰成像。随着微光机电技术的发展，单元尺寸为微米级的微变形镜阵列的制作已成为可能。将它们应用于气动光学校正中，则可实现系统的轻小型化及低功耗，且成本低，适合批量生产。本文提出了一种基于微光机电技术的可调焦微光学自适应微反射镜。可调焦微反射镜基于“双金属效应”，利用热应力改变镜面曲率，从而形成变焦。与传统自适应微反射镜相比，采用该原理制作的可调焦微反射镜具有驱动电压低和驱动力较大的优点，而且制作简单。以硅为基底进行了表面热氧化、光刻显影、HF酸刻蚀、KOH湿法刻蚀，蒸镀铝膜等微加工工艺的研究。获得硅铝双金属可调焦微反射镜4×4阵列，单元尺寸3×3mm2，单晶硅基底厚60μm，硅表面溅射的铝膜厚150nm。该微镜的镜面填充率为100％，可变形镜面占总镜面面积的79％。利用激光波面干涉仪对可调焦微反射镜的动态性能进行了测试。实验表明，该微镜可产生单向连续变形，最大变形量15.8μm，非线性滞后27％，工作电压0～2.5V，可调焦范围∞～0.036m。
袁玉鹏[10]（2008）在《智能塑壳断路器脱扣器的总体设计》文中研究说明塑壳断路器是用于接通、分断电力线路负荷和各种短路故障的一种开关器件,广泛应用于低压配电系统中。断路器的保护功能是由脱扣器实现的,脱扣器应该具有过载、短路、接地、漏电等故障保护功能。传统的低压断路器的检测单元和保护功能大多是通过电磁元件完成,由此带来动作时间长、保护精度较低、整定困难等缺点,本文因此提出了改进低压断路器的测控单元智能脱扣器的测量及保护算法原理,并进行了具体的硬件和软件模块的设计,实现低压断路器的智能保护、远程控制和集中管理。论文详细论述了智能脱扣器的设计原理,从电气参量采样传感器到电气参量计算方法,从智能脱扣器具有的各种保护特性到实现这些保护特性的数学模型。在此基础上,确定了MCU系统及其外围功能单元的设计原理。通过系统硬件和软件综合设计,旨在实现智能控制器的测量、监视、控制、通信和保护等各种功能。文中详细论述了硬件和软件各个模块的设计原理。在本课题中,智能脱扣器在硬件上以Atmel公司生产的Atmega16为核心处理器,主要进行数据的实时采集处理和断路器的故障保护等。软件程序部分采用模块化的设计方法,使用汇编语言编程,并且从硬件和软件两个方面采取了多项改进措施,提高了智能脱扣器的稳定性和可靠性。针对塑壳式断路器电流互感器在大电流时饱和的问题,提出了电流互感器的软件修正方法,并给出了实测和拟合的数据,修正结果表明,该方法精度和可靠性高,在实际应用中简化了设计。选用RS-485串行通信标准总线接口,采用串行数据通信方式进行低压电器通信接口的设计,对低压电器的可通信技术进行了研究。利用Modbus协议实现了现场智能脱扣器与主控计算机的双向通信,达到了遥信、遥测、遥调和遥控的目的,使之更符合电力系统信息化、智能化和网络化的要求。
二、双金属片分层分析的取样方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、双金属片分层分析的取样方法（论文提纲范文）
（1）新型滤棒成型机加热控制系统的研究与改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 国内外情况综述 |
| 1.1.1 烟草行业竞争趋势 |
| 1.1.2 烟草行业发展趋势 |
| 1.2 课题的来源 |
| 1.3 本课题研究的意义 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第二章 滤棒成型机组设备及工艺要求 |
| 2.1 滤棒成型设备简介 |
| 2.2 设备组成结构及其加热系统概述 |
| 2.3 设备工艺任务及其加热系统概述 |
| 2.3.1 甘油雾化系统概述及其温度控制需求 |
| 2.3.2 沟槽机概述及其温度控制需求 |
| 2.3.3 加料机概述及其温度控制需求 |
| 2.3.4 成型机概述及其温度控制需求 |
| 2.4 滤棒成型机组异型滤棒成品概述 |
| 2.4.1 复合滤棒 |
| 2.4.2 复合滤棒基棒 |
| 2.4.3 沟槽滤棒 |
| 2.5 滤棒成型机组相关停机故障概述 |
| 2.6 滤棒质量标准 |
| 2.6.1 复合滤棒工艺技术标准 |
| 2.6.2 沟槽滤棒质量标准 |
| 2.6.3 滤棒外观要求 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 甘油雾化系统加热控制系统研究与改进 |
| 3.1 甘油雾化系统概述 |
| 3.1.1 甘油雾化系统工作原理 |
| 3.1.2 甘油雾化系统的技术特点及优点 |
| 3.2 系统分析原理 |
| 3.2.1 PID控制原理 |
| 3.2.2 控制对象的数学模型的分析与建立 |
| 3.3 甘油雾化系统热控系统数学模型 |
| 3.4 甘油雾化系统热控设计 |
| 3.5 甘油雾化系统热控实现 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 加装模块系统加热系统研究与改进 |
| 4.1 沟槽机系统概述 |
| 4.1.1 伺服电动机 |
| 4.1.2 beckoff 数字式伺服驱动器-AX5000 |
| 4.1.3 专家控制与间接专家控制器 |
| 4.1.4 基于专家控制规则的PID控制器 |
| 4.2 沟槽机热控系统分析 |
| 4.2.1 沟槽机温度控制系统概述 |
| 4.2.2 沟槽辊热控数学模型 |
| 4.3 沟槽机热控系统改进设计 |
| 4.3.1 基于专家规则的PID控制器工作原理 |
| 4.3.2 沟槽机热控系统改进的实现 |
| 4.4 加料机系统概述 |
| 4.4.1 加料机系统结构简述 |
| 4.4.2 加料机系统使用特点简述 |
| 4.4.3 加料机热控需求分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 成型机加热系统改进与设计 |
| 5.1 成型机加热系统概述 |
| 5.2 加热系统设计原理 |
| 5.2.1 恒温控制系统 |
| 5.2.2 双金属片温度控制器概述 |
| 5.3 成型机热控系统分析 |
| 5.3.1 kdf六路电烙铁分析 |
| 5.3.2 预热模块分析 |
| 5.3.3 预热模块控制对象分析 |
| 5.4 热控系统设计与实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 滤棒成型机热控系统实验研究 |
| 6.1 实验方案 |
| 6.2 实验对象 |
| 6.3 实验环境 |
| 6.4 实验工艺指标 |
| 6.5 取样方法 |
| 6.6 测定方法及原理 |
| 6.7 改造前后对比 |
| 6.7.1 滤棒成型机KDF2甘油雾化装置加热系统改造前后对比 |
| 6.7.2 滤棒基棒成型机KDF2加热系统改造前后对比 |
| 6.7.3 沟槽滤棒成型机KDF |
| 6.8 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 后续研究与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（5）成品规格≥2.0mm的冷复双金属工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 热双金属发展的历程 |
| 1.2 热双金属作用原理与特性 |
| 1.3 热双金属的应用 |
| 1.4 热双金属组元层材料的特性和选择 |
| 1.4.1 热双金属组元层材料特性 |
| 1.4.2 热双金属组元层材料的选择 |
| 1.5 热双金属的制造 |
| 1.5.1 热双金属生产的几种结合方法 |
| 1.5.2 固相结合的步骤 |
| 1.6 本课题设想 |
| 第2章 试验材料与方案 |
| 2.1 原成品规格≥2.0mm的CIY双金属生产工艺 |
| 2.2 成品规格≥2.0mm的冷复双金属工艺研究准备 |
| 2.2.1 试验工艺路线的确定 |
| 2.2.2 试验材料 |
| 2.2.3 工艺试验主要设备及参数 |
| 2.2.4 主要研究内容 |
| 第3章 冷复双金属工艺试验结果与分析 |
| 3.1 CIY双金属产品的技术指标要求 |
| 3.2 试验结果 |
| 3.2.1 硬度HRB的测试结果 |
| 3.2.2 比弯曲K,电阻率ρ的试验结果 |
| 3.2.3 结合强度试验结果 |
| 3.2.4 表面质量 |
| 3.2.5 公差 |
| 3.3 试验分析和工艺确定 |
| 3.3.1 组元层厚度配比研究 |
| 3.3.2 固相复合轧制工艺参数及润滑条件的研究 |
| 3.3.3 4.9mm厚组元复合坯的热处理制度确定 |
| 3.3.4 组元热轧坯的焊接工艺确定 |
| 3.3.5 复合后双金属带坯烧结制度研究 |
| 3.3.6 成品冷轧工艺制度的确定 |
| 3.4 、冷复CIY双金属与热复CIY双金属的综合比较 |
| 3.4.1 生产效率比较 |
| 3.4.2 产品成材率比较 |
| 3.5 、烧结制度与比弯曲K、电阻率ρ、硬度HRB的关系 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
（7）典型面心立方金属断裂的多尺度实验表征及有限元模拟（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.2 面心立方金属的韧性断裂过程 |
| 1.2.1 空洞形核 |
| 1.2.2 空洞长大 |
| 1.2.3 空洞汇合 |
| 1.3 韧性断裂过程的原位实验研究 |
| 1.3.1 宏观原位实验研究 |
| 1.3.2 扫描电镜原位实验研究 |
| 1.3.3 透射电镜原位实验研究 |
| 1.4 韧性断裂过程模型 |
| 1.4.1 空洞形核力学模型 |
| 1.4.2 空洞长大力学模型 |
| 1.4.3 空洞汇合力学模型 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 2 实验材料及研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 Al-Cu合金制备与热处理工艺 |
| 2.1.2 高熵合金制备与成分分析 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 力学性能测试 |
| 2.2.2 静态微观组织表征 |
| 2.2.3 宏观尺度原位实验 |
| 2.2.4 微观尺度原位实验 |
| 2.2.5 纳观尺度原位实验 |
| 2.3 有限元法(FEM)分析 |
| 3 双轴应力载荷下Al-Cu合金空洞形核机制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验过程 |
| 3.2.1 Al-Cu合金微观组织与多轴应力比例力学测试 |
| 3.2.2 Al-Cu合金第二相形貌及空洞形成模式表征 |
| 3.3 基于Al-Cu合金微观结构空洞形成的数值模拟 |
| 3.3.1 代表性单元模型 |
| 3.3.2 材料模型 |
| 3.3.3 空洞形核 |
| 3.4 实验及数值模拟结果分析 |
| 3.4.1 Al-Cu合金原位TEM拉伸实验分析 |
| 3.4.2 Al-Cu合金多应力比例拉伸试验SEM结果分析 |
| 3.4.3 基于Al-Cu合金微观结构模型的数值模拟结果分析 |
| 3.5 本章小节 |
| 4 面心立方(fcc)金属微观组织中空洞长大与汇合研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.3 面心立方(fcc)金属原位拉伸试验研究 |
| 4.3.1 Al-Cu合金原位拉伸试验 |
| 4.3.2 单晶铜原位拉伸试验 |
| 4.3.3 高熵合金原位拉伸试验 |
| 4.4 空洞汇合实验与力学模型比较 |
| 4.4.1 空洞区所在区域远场应变计算 |
| 4.4.2 空洞汇合与Brown-Embury和Modified Brown-Embury model比较 |
| 4.4.3 空洞长大和汇合与Mc Clintock model比较 |
| 4.4.4 Lode参数与应力三轴度(T)对空洞汇合的影响 |
| 4.5 空洞汇合导致的微裂纹扩展 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 高熵合金失效过程中不同应力状态下的微观组织变化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 由空洞汇合引起的应力状态变化对高熵合金微观组织的影响 |
| 5.2.1 空洞汇合过程中非晶结构的形成 |
| 5.2.2 空洞汇合过程中纳米孪晶的形成 |
| 5.2.3 空洞汇合过程中同时有非晶结构与纳米孪晶形成 |
| 5.3 形成不同微观结构与应力状态关系的有限元分析 |
| 5.3.1 非晶转变与孪晶产生临界条件的有限元分析 |
| 5.3.2 原位实验中非晶结构与孪晶形成区域应力状态的有限元分析 |
| 5.4 不同应力状态和不同温度下高熵合金的断裂行为 |
| 5.4.1 室温下不同应力状态下高熵合金的断裂行为 |
| 5.4.2 高温下不同应力状态的高熵合金的断裂行为 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 研究工作的特点和创新点 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读博士学位期间发表的论文目录 |
| B.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（9）基于微光机电系统的微光学自适应微镜的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 自适应变形镜研究现状 |
| 1.2.1 传统自适应光学系统 |
| 1.2.2 微光学自适应系统 |
| 1.2.3 变形镜 |
| 1.2.4 驱动器 |
| 1.3 本课题研究内容 |
| 1.4 课题创新点 |
| 第2章 微光学自适应微镜的设计 |
| 2.1 工作原理 |
| 2.2 理论依据 |
| 2.3 设计方案 |
| 2.4 有限元分析 |
| 第3章 半导体微加工技术 |
| 3.1 图形技术 |
| 3.2 薄膜技术 |
| 3.2.1 氧化 |
| 3.2.2 真空蒸发 |
| 3.2.3 溅射 |
| 3.2.4 化学气相沉积 |
| 3.2.5 扩散与离子注入 |
| 3.3 刻蚀技术 |
| 3.3.1 湿法刻蚀 |
| 3.3.2 干法刻蚀 |
| 第4章 微光学自适应微镜的制作工艺 |
| 4.1 工艺设计 |
| 4.2 工艺实现 |
| 4.2.1 硅片尺寸测量 |
| 4.2.2 热氧化 |
| 4.2.3 掩模版 |
| 4.2.4 光刻 |
| 4.2.5 HF酸刻蚀 |
| 4.2.6 KOH刻蚀 |
| 4.2.7 蒸镀铝膜 |
| 4.3 实验技术条件 |
| 第5章 微镜性能测试与分析 |
| 5.1 变形反射镜的主要性能 |
| 5.1.1 校正单元数 |
| 5.1.2 最大变形量、灵敏度和滞后 |
| 5.1.3 表面面形精度及其稳定性 |
| 5.1.4 面形响应函数和交连值 |
| 5.1.5 频率响应特性 |
| 5.2 静态性能 |
| 5.3 动态性能测试 |
| 5.3.1 测试原理 |
| 5.3.2 实验数据及分析 |
| 5.4 优缺点分析 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 应用前景展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要的研究成果 |
| 致谢 |
（10）智能塑壳断路器脱扣器的总体设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 引言 |
| 1.1 塑壳断路器简介 |
| 1.2 塑壳断路器国内外研究现状 |
| 1.3 脱扣器概述 |
| 1.3.1 脱扣器发展史 |
| 1.3.2 脱扣器基本特征及基本功能 |
| 1.3.3 脱扣器应解决的问题 |
| 1.4 论文研究的目标及意义 |
| 1.5 论文研究特点及内容安排 |
| 1.5.1 研究特点 |
| 1.5.2 本文内容安排 |
| 第二章 塑壳断路器与智能脱扣器 |
| 2.1 塑壳断路器 |
| 2.1.1 断路器结构及保护功能 |
| 2.1.2 断路器的主要性能指标 |
| 2.1.3 智能型断路器 |
| 2.2 智能脱扣器 |
| 2.2.1 脱扣器功能介绍 |
| 2.2.2 脱扣器设计原理 |
| 2.2.2.1 电网参量的测量 |
| 2.2.2.2 智能脱扣器的保护原理与实现方法 |
| 2.2.2.3 智能脱扣器的自诊断 |
| 2.2.2.4 能量记忆原理 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 系统硬件设计 |
| 3.1 硬件总体设计 |
| 3.2 电流检测原理 |
| 3.3 微控制器Atmega16 |
| 3.4 信号处理电路 |
| 3.5 电源设计 |
| 3.6 人机接口设计 |
| 3.7 脱扣模块设计 |
| 3.8 通信模块的设计 |
| 3.9 抗干扰设计 |
| 3.10 本章小结 |
| 第四章 系统软件设计 |
| 4.1 软件设计的总体方案 |
| 4.2 软件设计任务和方案 |
| 4.3 软件设计 |
| 4.3.1 主程序设计 |
| 4.3.2 故障保护处理程序设计 |
| 4.3.2.1 长延时处理程序 |
| 4.3.2.2 瞬时处理程序 |
| 4.4 系统软件抗干扰设计 |
| 4.4.1 软件系统受干扰的原因 |
| 4.4.2 软件抗干扰措施 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 电流互感器设计 |
| 5.1 电流互感器的工作原理 |
| 5.2 电流互感器的饱和问题 |
| 5.2.1 电流互感器饱和的原因分析 |
| 5.2.2 确定电流互感器饱和点的方法 |
| 5.3 CT 波形分析 |
| 5.4 曲线拟合算法 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 智能脱扣器的通信设计 |
| 6.1 国内外中低压电器设备网络化发展的现状 |
| 6.2 数据通信基础 |
| 6.3 现场总线概述以及 RS-485 总线介绍 |
| 6.3.1 现场总线概述 |
| 6.3.2 RS-485 总线通信 |
| 6.3.2.1 RS-485 总线标准 |
| 6.3.2.2 Modbus-RTU 通信协议 |
| 6.4 通信模块的软件设计 |
| 6.4.1 从站通信程序的设计 |
| 6.4.2 与上位机通信程序的设计 |
| 6.4.2.1 软件操作系统平台 |
| 6.4.2.2 编程工具 |
| 6.4.2.3 Delphi 中通信程序的实现 |
| 6.4.2.4 系统的数据信息管理方式 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 试验及数据分析 |
| 7.1 试验基础 |
| 7.2 试验过程出现的问题及数据分析 |
| 7.2.1 检测值线性度问题 |
| 7.2.2 跑飞现象 |
| 7.2.3 试验数据分析 |
| 7.3 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、双金属片分层分析的取样方法（论文参考文献）
- [1]新型滤棒成型机加热控制系统的研究与改进[D]. 陈子毅. 广东工业大学, 2018(12)
- [2]高灵敏双金属片结合新工艺——密封熔轧法[J]. 天津市电工合金厂. 仪表材料, 1971(06)
- [3]双金属片分层分析的取样方法[J]. 李左贤. 理化检验通讯, 1967(01)
- [4]关于热双金属元件制造技术[J]. 王希隽. 航空精密制造技术, 1990(04)
- [5]成品规格≥2.0mm的冷复双金属工艺研究[D]. 徐亮. 东北大学, 2011(03)
- [6]热双金属机械转矩率等性能试验标准释义[J]. 陈京生,詹亚萍,谢永忠,霍志文. 电工材料, 2010(04)
- [7]典型面心立方金属断裂的多尺度实验表征及有限元模拟[D]. 高波. 重庆大学, 2019(01)
- [8]2011年高考理科综合信息试卷[J]. 胡济民,堵敏伟,史子成. 高中生之友, 2011(Z3)
- [9]基于微光机电系统的微光学自适应微镜的研究[D]. 吕赛君. 浙江大学, 2007(02)
- [10]智能塑壳断路器脱扣器的总体设计[D]. 袁玉鹏. 电子科技大学, 2008(11)