一、异形零件的车削加工（论文文献综述）
邓中亮,王先逵[1]（1994）在《异形零件的几种车削加工方法》文中研究说明分析了异形零件的车削加工特点,介绍了四种用于加工异形零件的车削方法,并比较了各方法的特点。
李庆兴[2]（2009）在《异型轧辊数控车床切削进给系统的设计理论及其关键技术研究》文中进行了进一步梳理轧辊是轧机的重要部件之一,是轧制作业的主要变形模具,其质量直接决定了轧制产品的质量。而异型轧辊属于非圆截面零件,由于其复杂的截面形状,较高的形位、尺寸精度,以及较差的加工工艺性,对加工设备的性能提出了更高的要求。如何提高复杂曲面异型轧辊的加工质量、加工效率,降低成本,已成为冶金机械领域中备受关注的难点和热点之一。本课题以异型轧辊数控专用车床设计开发中的关键技术为切入点,利用曲线拟合理论、机械运动学、动力学理论、优化方法及有限元方法等手段,较深入地研究了异型轧辊数控专用车床的进给系统的设计理论和关键技术。取得了以下主要创新性成果:1.对异型轧辊横截面外轮廓曲线进行了分析与拟合,给出了异型轧辊环状孔型曲线的解析式;依据孔型曲线的特性,提出了分段逼近的策略和逼近方法。2.提出了异型轧辊数控车床采用双径向进给系统,并对进给系统刀具的运动特性进行了分析,利用ADAMS软件对刀具的径向进给运动进行了仿真,确定了刀具径向进给参数。3.完成了进给系统与主轴系统的运动学匹配设计。并得出两点结论:一是在满足加工精度的前提下,应尽可能地降低主轴转速,使径向进给速度和加速度具有较大设计空间;二是刀具的进给速度和加速度较高时,径向进给系统必须具有较高的刚度、固有频率和合适的阻尼,且具有较小的运动惯量、时间常数和弹性变形。4.建立了进给系统的结构模型和动力学模型。进行了动态性能仿真,并具体分析了传动系统各结构参数对系统动态性能的影响,优化了相关结构参数,满足了实际生产的要求。本课题是针对异型轧辊的加工提出的,其研究成果对非圆类零件车削加工技术的研究同样具有参考价值和指导意义。
吴丹,赵彤,陈恳[3]（2013）在《快速刀具伺服系统自抗扰控制的研究与实践》文中提出快速刀具伺服系统（fast tool servo,FTS）是实现非圆截面和非轴对称表面零件加工的关键部件.加工过程中,FTS应克服时变切削力负载和自身参数的非线性,驱动刀具完成高频高精度跟踪运动.为了解决FTS的快速精密跟踪控制问题,根据刀具运动参考轨迹已知的特点,应用自抗扰控制原理和前馈控制策略,针对基于剪应力和正应力电磁驱动的两种直线执行机构,分别设计了采用线性和非线性扩张状态观测器的自抗扰控制器,并利用传递函数和描述函数方法,分析了线性控制器的跟踪精度和动态刚度特性,探讨了非线性控制系统的极限环问题.两种基于自抗扰控制的快速刀具伺服系统已应用于发动机椭圆截面活塞的精密车削和二维正弦微结构表面的超精密车削,满足了加工需求.研究与应用结果表明:自抗扰控制思想独特、算法易于工程实现,具有很好的工程应用价值.
何建林[4]（2017）在《基于变螺距螺纹的车削加工工艺的探究》文中指出本文以应用广泛的变螺距螺纹为实例,阐述了此类异性零件的车削加工工艺,为生产中解决此类零件的加工提供参考依据。
杨为艳,黄琼涛,熊先青,张圣清[5]（2017）在《基于视图表达的木家具异形零件分类加工方法》文中认为通过木家具零部件的结构视图表达,对异形零件进行了归纳和分类。在此基础上,对不同类型的异形零件加工方法进行了阐述,介绍了其不同的加工工艺流程及加工设备。将不同类型的异形零件加工方法进行归纳,对相关企业进行结构及加工工艺优化具有一定的参考价值。
邓中亮,王先逵[6]（1994）在《异形零件在线检测方法的研究》文中研究说明提出用包络测量方法实现异形零件在线检测的设计思想，并以车削异形零件为例，讨论了包络法检测异形零件的计算处理方法。
李帅[7]（2014）在《300M超高强度钢高速车削加工刀具磨损的研究》文中指出300M超高强度钢因其具有良好的力学综合性能，作为承力构件被广泛的应用到航空等领域。在300M超高强度钢的高速车削加工过程中，刀具快速磨损导致的失效是个突出的问题，为了改善300M超高强度钢高速车削加工刀具的使用现状，本文开展了以下研究：首先，针对300M超高强度钢的高速车削，本文通过对比试验，以刀具磨损为指标，优选出了PCBN刀具。基于Third wave AdvantEdge有限元分析软件，以切削力与切削温度为指标，对PCBN刀具的倒棱参数进行了优选，仿真结果分析表明：倒棱角度20°、倒棱宽度在0.15mm0.2mm之间为最优参数。然后，利用PCBN刀具对300M超高强度钢进行了高速车削加工，对切削加工过程中的力、热特性进行了试验研究，试验中研究了切削参数对力、热的影响，并分析了刀具磨损对切削力的影响及与切削温度的关系。在此项研究的基础上，进行了300M钢高速车削加工的磨损特性的研究，利用超景深显微镜观察了PCBN刀具的磨损形貌，结果表明，PCBN刀具前刀面表现为非典型意义上的月牙洼磨损，后刀面表现为沟槽磨损及边界磨损，切削刃处则表现为微崩刃与轻微破损。通过电子显微镜的能谱分析手段，发现刀具前后刀面的磨损都是以机械磨损为主，同时伴有粘结磨损、扩散磨损以及氧化磨损等共同作用的一个复杂机制。在同一切削条件下，对刀具磨损过程进一步分析表明：前刀面磨损随时间的增长主要体现在月牙洼深度KT值的变化上，后刀面磨损VB值随时间的增长表现为比较线性化的增长。改变切削条件，发现磨损率的大小与切削速度关系密切；刀尖圆弧半径对刀具磨损的影响主要体现在磨损位置及前刀面磨损宽度上。最后，利用最小二乘法原理，基于正交试验，建立了PCBN刀具磨损的经验模型，实现了300M超高强度钢高速车削加工刀具磨损的预测，并对影响PCBN刀具磨损的因素做了极差分析与比较，研究表明，影响PCBN刀具磨损的因素主次顺序为：切削速度、进给量、背吃刀量。
陈兴媚[8]（2013）在《Pilger异形轧辊孔型曲面的加工工艺研究》文中研究说明轧辊是轧机的主要变形模具，是轧机的重要部件之一，其加工质量直接决定着生产工艺的合理性和产品的经济性，所以加工出满足轧制要求的轧辊是轧钢技术的关键。异形轧辊的运动规律特殊，截面形状复杂，对形位精度和尺寸精度的要求都较高，尤其是轧辊环状孔型是一个形状复杂的非圆曲面，设计和加工也相对困难。所以如何提高异形轧辊的加工质量，降低加工成本，成了轧辊研究领域的一个热点课题。本课题主要针对Pilger异形轧辊复杂孔型曲面的加工工艺方法进行研究。深入分析轧辊孔型曲面的特点，利用美国MathWorks公司出品的商业数学软件MATLAB7.0强大的实数矩阵运算和绘图功能，对其横截面外轮廓曲线进行拟合，得出轧辊环状孔型截面曲线的解析式；利用三维建模软件Pro/ENGINEER创建加工模型；编制车削工艺方案，选择广数GSK980TD车床数控系统对其进行车削加工；合理选择切削刀具以及切削用量，设定加工操作环境，定义NC系列，将三维加工模型转换成刀位数据文件，通过软件的后置处理生成G代码；并结合广数GSK980TD数控系统的特点对后置处理生成的数控程序进行修改；将程序导入广数GSK980TD系统进行车削加工实验，为编制的车削加工工艺提供技术依据；分析广数GSK980TD车床数控系统刀具的径向运动特性，并对车削加工实验结果进行误差分析。本课题主要是针对Pilger异形轧辊复杂孔型的加工提出的，对其它类似形状零件的曲面车削加工同样具有借鉴意义。
张曙,张炳生,卫汉华[9]（2018）在《机床创新产品的案例(中)》文中指出作为《机床产品创新和设计》专题讲座的终结篇,分别介绍了具有创意的高精密和超精密机床、微机床和桌面工厂、复合加工机床、倒置加工机床、并联运动机床和重型和超大型的机床。对各类机床的结构特点、技术参数、提高机床性能的关键措施和应用范围皆作了详尽的描述,最后总结了机床产品创新的共性问题。
武杰[10]（2013）在《非圆截面零件加工动杰切削力建模及补偿技术研究》文中认为非圆截面零件以其省材料，使用寿命长，能产生特殊运动规律等特点，在某些特殊领域如航天，生物医学，汽车等行业被广泛应用。但是非圆截面零件由于其独特的形状和型线，采用车削加工通常比较困难，关键是精度难以保证，所以限制了非圆截面零件车削加工的普及和提高。在非圆车削加工中，要求在连续切削的过程中，刀具沿加工零件径向做高频往复直线运动，利用直线电机做微进给驱动机构直接驱动刀具，能够满足非圆加工要求，但动态切削力直接作用在直线电机上，对直线伺服系统来说就是一种外界干扰。仅依靠改进微进给伺服机构性能及其控制方法，来提高非圆加工精度是十分有限的。本文深入分析非圆车削过程的力学特性，研究非圆车削过程中切削力的产生机理和基本特征，在理论分析的基础上通过切削实验，建立切削力的数学模型。研究动态切削力的变化规律及其对微进给伺服机构的影响，通过辨识微进给机构的传递函数，结合确定的输入与输出信息得到加工过程中的动态切削力信息，从而进行切削力辨识。研究动态切削力的补偿问题，寻求可以实际使用的动态切削力的补偿方法。文中采用仿真和控制软件MATLAB对伺服控制系统和建立的数学模型进行仿真，通过分析比较，得到一种或几种方法的融合，来消除加工过程中动态切削力对数控非圆车削系统的影响。
二、异形零件的车削加工（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、异形零件的车削加工（论文提纲范文）
（2）异型轧辊数控车床切削进给系统的设计理论及其关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1-1 数控机床的应用和发展 |
| 1-1-1 数控机床的构成及应用 |
| 1-1-2 数控机床的发展趋势 |
| 1-2 数控机床的进给伺服系统 |
| 1-2-1 数控机床进给伺服系统的功能 |
| 1-2-2 数控机床进给伺服系统的构成 |
| 1-2-3 数控机床对进给伺服系统的要求 |
| 1-2-4 进给伺服系统的发展趋势及研究现状 |
| 1-3 本课题的研究背景 |
| 1-3-1 非圆截面零件的应用 |
| 1-3-2 非圆截面零件的车削加工方法 |
| 1-3-3 异型轧辊的应用及工艺要求 |
| 1-3-4 车削工艺及其在异型截面加工中的应用 |
| 1-4 本课题的研究内容及意义 |
| 1-5 本章小结 |
| 第二章 异型轧辊环状孔型曲线分析 |
| 2-1 异型轧辊环状孔型曲线拟合 |
| 2-1-1 异型轧辊环状孔型曲线加工工艺要求 |
| 2-1-2 异型轧辊横截面外廓曲线拟合 |
| 2-2 异型轧辊环状孔型曲线逼近 |
| 2-2-1 等间距直线逼近法 |
| 2-2-2 等步长直线逼近法 |
| 2-2-3 等误差直线逼近法 |
| 2-2-4 等误差圆弧逼近法 |
| 2-3 曲线逼近方法综合优选 |
| 2-4 本章小结 |
| 第三章 刀具径向进给运动特性分析及运动仿真 |
| 3-1 异型轧辊数控车床刀具径向进给运动特性分析 |
| 3-1-1 刀具径向进给运动分析 |
| 3-1-2 刀具径向进给运动特性 |
| 3-2 刀具径向进给运动仿真及进给参数求解 |
| 3-2-1 机械系统仿真软件ADAMS |
| 3-2-2 刀具径向进给运动仿真 |
| 3-2-3 仿真结果分析 |
| 3-3 本章小结 |
| 第四章 异型轧辊数控车床进给传动系统的动力学建模 |
| 4-1 机床的动力分析及动态设计 |
| 4-2 机床进给系统结构参数对其动态性能的影响 |
| 4-3 机床的动力学建模及结构模型的简化 |
| 4-4 异型轧辊数控车床进给传动系统的动力学建模 |
| 4-4-1 U 向进给传动系统动力学建模 |
| 4-4-2 X 向进给传动系统动力学建模 |
| 4-5 本章小结 |
| 第五章 数控车床进给系统动态性能分析及仿真 |
| 5-1 机械系统的动态性能分析 |
| 5-1-1 机械系统的时域响应分析 |
| 5-1-2 时域响应分析中的性能指标 |
| 5-1-3 机械系统的频率特性分析 |
| 5-1-4 频率特性分析中的性能指标 |
| 5-1-5 机械系统的稳定性分析 |
| 5-1-6 稳定性分析中的性能指标 |
| 5-1-7 数控机床进给系统动态性能分析中的干扰信号 |
| 5-2 U 向、X 向进给传动系统的状态空间模型 |
| 5-2-1 U 向进给传动系统的状态空间模型 |
| 5-2-2 X 向进给传动系统的状态空间模型 |
| 5-3 数控车床进给系统动态性能仿真及结果分析 |
| 5-3-1 U 向进给系统动态性能仿真 |
| 5-3-2 U 向进给系统结构参数改变时的动态性能仿真 |
| 5-3-3 X 向进给系统动态性能仿真 |
| 5-3-4 X 向进给系统结构参数改变时的动态性能仿真 |
| 5-4 本章小结 |
| 第六章 数控车床进给传动系统结构参数的优化 |
| 6-1 机械优化设计方法 |
| 6-1-1 优化问题的建模 |
| 6-1-2 优化问题的求解 |
| 6-2 U 向进给传动系统优化数学模型的建立 |
| 6-2-1 U 向进给传动系统的设计变量 |
| 6-2-2 U 向进给传动系统的目标函数 |
| 6-2-3 U 向进给传动系统的约束条件 |
| 6-2-4 U 向进给传动系统的优化目标函数求解 |
| 6-3 X 向进给传动系统优化数学模型的建立 |
| 6-3-1 X 向进给传动系统的设计变量 |
| 6-3-2 X 向进给传动系统的目标函数 |
| 6-3-3 X 向进给传动系统的约束条件 |
| 6-3-4 X 向进给传动系统的优化目标函数求解 |
| 6-4 进给传动系统优化前后动态性能的比较 |
| 6-4-1 U 向进给传动系统优化前后的动态性能比较 |
| 6-4-2 X 向进给传动系统优化前后的动态性能比较 |
| 6-5 提高进给系统结构参数的具体措施 |
| 6-6 本章小结 |
| 第七章 车刀几何参数设计 |
| 7-1 刀具种类选取 |
| 7-2 刀片设计 |
| 7-2-1 刀片外形的选择 |
| 7-2-2 车刀角度选取 |
| 7-3 加工过程中切削力计算 |
| 7-3-1 切削运动分析 |
| 7-3-2 切削力计算 |
| 7-4 刀柄几何参数设计 |
| 7-4-1 刀柄材料的选取 |
| 7-4-2 刀颈形状选取 |
| 7-4-3 刀柄尺寸的设计 |
| 7-5 基于有限元的车刀刚度验证及几何参数优化 |
| 7-5-1 有限元方法简介 |
| 7-5-2 问题描述 |
| 7-5-3 刀柄的优化设计 |
| 7-6 本章小结 |
| 第八章 车削部件受力分析及设计 |
| 8-1 刀架方案的提出 |
| 8-2 有限元算法建模与流程 |
| 8-2-1 有限元模拟建模相关数据 |
| 8-2-2 静态力学分析假设和量纲 |
| 8-2-3 有限元计算模型的前处理 |
| 8-2-4 有限元计算模型的后处理 |
| 8-3 有限元计算结果分析与方案选定 |
| 8-3-1 结果输出 |
| 8-3-2 结果分析 |
| 8-4 刀架方案的优化设计 |
| 8-4-1 初始方案分析 |
| 8-4-2 几何优化设计数学模型的建立 |
| 8-4-3 结构优化设计方案 |
| 8-5 本章小结 |
| 第九章 非线性载荷工况下车削部件力学分析 |
| 9-1 非线性问题概述 |
| 9-2 径向非线性动态切削量计算 |
| 9-3 时间序列计算 |
| 9-4 非线性切削力计算 |
| 9-5 非线性载荷加载 |
| 9-5-1 加载方案一：非线性载荷单分析步直接加载 |
| 9-5-2 加载方案二：非线性载荷两分析步过渡加载 |
| 9-5-3 加载特性分析 |
| 9-6 车削部件准静态力学分析 |
| 9-6-1 刀架应力分布分析 |
| 9-6-2 刀尖点位移分析 |
| 9-7 车削部件动态力学分析 |
| 9-7-1 刀尖点动态位移响应 |
| 9-7-2 刀尖点动态运动特性 |
| 9-7-3 刀架支反力动态响应 |
| 9-7-4 车削部件固有频率 |
| 9-8 本章小结 |
| 第十章 总结与展望 |
| 10-1 工作总结 |
| 10-2 问题与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间取得的相关成果 |
（4）基于变螺距螺纹的车削加工工艺的探究（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 变螺距螺纹的车削加工工艺及加工方法 |
| 2.1 普通车床车削变螺距螺纹 |
| 2.2 数控车床车削变螺距螺纹 |
| 2.2.1 加工工艺分析 |
| 2.2.2 加工方法及程序 |
| 3 结束语 |
（7）300M超高强度钢高速车削加工刀具磨损的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源及研究的目的和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究的目的和意义 |
| 1.2 高速切削难加工材料刀具磨损的国内外研究现状 |
| 1.2.1 刀具磨损特性方面的研究 |
| 1.2.2 刀具磨损预测方面的研究 |
| 1.3 300M 超高强度钢国内外研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 300M 超高强度钢高速车削加工刀具的优选 |
| 2.1 300M 钢的化学成分及力学性能 |
| 2.2 300M 钢高速车削加工刀具材料的优选 |
| 2.2.1 常用刀具材料属性简介 |
| 2.2.2 基于对比试验刀具材料的优选 |
| 2.3 PCBN 刀具负倒棱参数的优选 |
| 2.3.1 Third wave AdvantEdge 软件本构模型 |
| 2.3.2 Third Wave AdvantEdgeFEM 2D 仿真模型的建立 |
| 2.3.3 仿真参数的设置 |
| 2.3.4 倒棱参数对切削过程的影响及其优选 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 高速车削 300M 钢力热特性的研究 |
| 3.1 300M 钢高速切削试验设计 |
| 3.1.1 试验条件设置 |
| 3.1.2 试验方法 |
| 3.2 高速车削 300M 钢切削力特性的研究 |
| 3.2.1 切削参数对切削力的影响 |
| 3.2.2 刀具磨损对切削力的影响 |
| 3.3 高速车削 300M 钢切削温度的研究 |
| 3.3.1 切削条件对切削温度的影响 |
| 3.3.2 刀具磨损与切削温度 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 高速车削 300M 钢刀具磨损特性的研究 |
| 4.1 刀具磨损试验方案设计 |
| 4.2 PCBN 刀具磨损和破损的形态 |
| 4.2.1 前刀面磨损 |
| 4.2.2 后刀面磨损 |
| 4.2.3 切削刃处的微崩刃与破损 |
| 4.3 PCBN 刀具磨损机理及磨损过程分析 |
| 4.3.1 PCBN 刀具的磨损机理 |
| 4.3.2 PCBN 刀具的磨损过程 |
| 4.4 切削条件对刀具磨损的影响 |
| 4.4.1 切削速度对刀具磨损的影响 |
| 4.4.2 刀尖圆弧半径对刀具磨损的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 高速车削 300M 钢刀具磨损预测及影响因素分析 |
| 5.1 刀具磨损模型的建立 |
| 5.2 经验模型系数的确定及其显着性检验 |
| 5.2.1 基于刀具磨损的正交试验设计 |
| 5.2.2 刀具磨损经验模型系数的确定 |
| 5.2.3 刀具磨损模型显着性检验 |
| 5.3 基于正交试验的刀具磨损影响因素分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）Pilger异形轧辊孔型曲面的加工工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 我国数控技术的发展简介 |
| 1.1.1 数控技术的发展背景 |
| 1.1.2 我国数控技术的发展历程 |
| 1.1.3 广数 GSK980TD 车床简介 |
| 1.2 非圆截面零件的车削加工技术 |
| 1.3 计算机辅助孔型设计的发展 |
| 1.4 课题的立题依据 |
| 1.4.1 课题的研究意义 |
| 1.4.2 课题国内外研究现状 |
| 1.5 课题研究的主要内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 异型轧辊环状孔型的设计 |
| 2.1 Pilger 异型轧辊环状孔型曲线的拟合 |
| 2.1.1 Pilger 异型轧辊环状孔外廓曲线分析 |
| 2.1.2 Pilger 异型轧辊孔型曲面外廓曲线拟合 |
| 2.2 基于 Pro/ENGINEER 的异型轧辊三维造型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 异型轧辊孔型曲面的加工工艺 |
| 3.1 数控车削程序的编制 |
| 3.1.1 加工刀具的选择 |
| 3.1.2 车削用量的选择 |
| 3.1.3 轧辊环状孔型曲线的逼近 |
| 3.1.4 车削加工点位置的确定 |
| 3.1.5 后置处理编译车削程序 |
| 3.2 运用斯沃数控仿真软件仿真加工 |
| 3.2.1 斯沃数控仿真软件简介 |
| 3.2.2 刀尖半径补偿值的设置 |
| 3.2.3 数车对刀 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 刀具的运动分析 |
| 4.1 车刀的径向运动速度分析 |
| 4.2 车刀的径向运动特性分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 车削加工结果的误差分析 |
| 5.1 影响加工结果的主要因素分析 |
| 5.2 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件 |
（9）机床创新产品的案例(中)（论文提纲范文）
| 3 复合加工机床 |
| 3.1 复合的目的是完整加工 |
| 3.2 车铣复合加工机床 |
| 3.3 铣车复合加工机床[26] |
| 3.4 磨车铣钻复合加工机床[27] |
| 3.5 铣削激光复合加工机床[28] |
| 4 倒置加工机床 |
| 4.1 倒置加工是一种高效加工方式[29] |
| 4.2 倒置式多主轴立式加工中心[30] |
| 4.3 模块化倒置加工中心[31] |
| 4.4 Trans Flex柔性制造单元[32] |
（10）非圆截面零件加工动杰切削力建模及补偿技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 概述 |
| 1.1 非圆截面零件在生产加工中的科学意义和应用前景 |
| 1.2 非圆截面零件的生产加工研究的概况 |
| 1.2.1 机械运动合成法加工阶段 |
| 1.2.2 靠模仿形法加工阶段 |
| 1.2.3 数控加工阶段 |
| 1.3 本课题的具体研究内容和重点解决的关键问题 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 重点解决的关键问题 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 非圆截面零件车削加工系统总体设计方案 |
| 2.1 非圆截面零件数控车削加工机床的分析 |
| 2.2 非圆截面零件数控车削控制系统的组成 |
| 2.3 微进给传动机构的分析设计 |
| 2.3.1 高频响微进给装置的驱动力学模型的建立 |
| 2.3.2 运动平稳性要求 |
| 2.3.3 微进给装置的组成 |
| 2.3.4 微进给装置控制系统的组成 |
| 2.3.5 微进给装置的理论模型建立 |
| 2.3.6 微进给装置控制系统的优化设计 |
| 2.3.7 微进给装置控制系统的仿真 |
| 2.4 非圆截面零件车削刀架的分析设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 非圆截面零件加工成形分析 |
| 3.1 非圆截面零件车削加工中零件轮廓的成型方法 |
| 3.2 非圆截面零件切削力的产生机理及其基本特征 |
| 3.2.1 切削分力及其作用 |
| 3.2.2 切削功率 |
| 3.2.3 切削力的计算 |
| 3.3 非圆截面零件加工切削力的采集与分析 |
| 3.3.1 切削力最小相位系统辨识 |
| 3.3.2 非最小相位系统切削力的辨识 |
| 3.3.3 测试结果 |
| 3.4 非圆截面零件加工中影响切削力的干扰因素的采集与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 切削力与干扰的数学模型的建立 |
| 4.1 非圆截面零件车削的切削力模型的分析 |
| 4.2 基于模糊评判的切削力干扰补偿的数学模型分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 基于 MATLAB 的非圆截面零件切削力数学模型的干扰补偿研究 |
| 5.1 MATLAB 仿真的关键技术 |
| 5.1.1 MATLAB 简介 |
| 5.1.2 MATLAB 模块封装技术 |
| 5.2 基于 MATLAB 的非圆截面零件切削力干扰的补偿控制研究 |
| 5.2.1 切削力干扰的前馈补偿 |
| 5.2.2 利用卡尔曼滤波器补偿 |
| 5.2.3 切削力干扰观测器补偿 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录 |
四、异形零件的车削加工（论文参考文献）
- [1]异形零件的几种车削加工方法[J]. 邓中亮,王先逵. 机械制造, 1994(01)
- [2]异型轧辊数控车床切削进给系统的设计理论及其关键技术研究[D]. 李庆兴. 河北工业大学, 2009(12)
- [3]快速刀具伺服系统自抗扰控制的研究与实践[J]. 吴丹,赵彤,陈恳. 控制理论与应用, 2013(12)
- [4]基于变螺距螺纹的车削加工工艺的探究[J]. 何建林. 山东工业技术, 2017(11)
- [5]基于视图表达的木家具异形零件分类加工方法[J]. 杨为艳,黄琼涛,熊先青,张圣清. 林产工业, 2017(04)
- [6]异形零件在线检测方法的研究[J]. 邓中亮,王先逵. 制造技术与机床, 1994(03)
- [7]300M超高强度钢高速车削加工刀具磨损的研究[D]. 李帅. 哈尔滨理工大学, 2014(04)
- [8]Pilger异形轧辊孔型曲面的加工工艺研究[D]. 陈兴媚. 华南理工大学, 2013(06)
- [9]机床创新产品的案例(中)[J]. 张曙,张炳生,卫汉华. 机械设计与制造工程, 2018(02)
- [10]非圆截面零件加工动杰切削力建模及补偿技术研究[D]. 武杰. 河北工程大学, 2013(04)