一、具有气动钻削动力头的孔加工专用机床（论文文献综述）
马千程[1]（2020）在《汽车减振器活塞杆加工一体机的设计及其关键技术研究》文中研究说明随着中国汽车行业的快速发展,汽车走进千家万户,人们对汽车的需求量越来越高。减振器活塞杆作为汽车悬挂系统的重要组成部分,其需求量越来越大,汽车配件生产商的竞争也越来越激烈。锦州万得集团是亚洲最大汽车减振器活塞杆制造企业,其产能为每年5000万只,该集团一直在寻找高自动化、高效的活塞杆加工方法。活塞杆制造工艺比较复杂,其中在滚丝与切内六方孔环节就需要钻孔、滚丝、扩孔、切内六方孔等多个工步。集团目前采用串行加工方式,活塞杆多次装夹,完成各工位加工用时25s左右,存在加工效率低、成本高、质量不稳定等问题。为了解决前述问题,本文拟设计一款一体机设备,活塞杆只需一次装夹定位,将现有的串行加工方式变为并行加工方式,实现各工步同时加工。本文首先根据活塞杆的加工工艺要求确定了一体机的总体方案,选取了合适的一体机布置形式、传动形式及各工位加工方式,根据一体机设计目标确定了一体机各工位切削用量等参数。其次,根据一体机各参数及要求对动力头、升降系统、底座、旋转拉刀等关键部件进行结构设计,并选取了合适的分度和夹紧机构,在Solid Works中完成了一体机的三维实体装配。第三,在结构设计过程中,通过Adams与ANSYS Workbench软件对一体机关键结构进行动力学与静动态特性仿真,确定一体机薄弱部位,并对薄弱部位立柱运用（ICM）算法对立柱结构进行多目标拓扑优化,对一体机底座进行了基于响应面的多目标尺寸优化,确定了材料最佳分配方式,两种优化方案都在提高部件静动态特性的前提下达到轻量化设计的要求。最后根据旋摆切削加工内六方孔的运动过程,运用ABAQUS有限元软件,在Explicit模块下仿真出切削过程,并以切削力为依据,确定了不同转速、进给速度及刀头偏心角下的最佳切削参数,提高了内六方孔的加工质量。为考虑到此参数下切削的稳定性与安全性,对旋转拉刀主轴进行疲劳寿命分析,提出提高疲劳寿命的解决方案。一体机的工作方式克服了传统活塞杆加工的不足,结合有限元仿真技术使一体机的设计更加可靠与合理,提高了生产效率与质量,降低了生产成本,增强了企业的核心竞争力,为传统企业设备的升级换代提供了一个新渠道,减少了企业的设计成本。本文设计的一体机解决方案也为其他相似设备的设计提供了借鉴和参考价值。
李振沛[2]（1975）在《具有气动钻削动力头的孔加工专用机床》文中进行了进一步梳理一、专用钻床的特点 孔加工大部分都是采用压力机冲压和钻削的方法来进行,但是,一般来说,这种工作往往不为人们所重视。 如果能将孔加工巧妙地编到工序里面,由一个人操纵2～3台机床,或与其他加工方式同时进行,例如,在进行铣削加工的同时进行钻孔的话,便可以进一步提高生产率。 一般来说,专用钻床具有专用机床的各种特点: （1） 即使技术不熟练的工人,也容易操作; （2） 故障少,即使出现故障也便于排除;
郑昊[3]（2017）在《钻攻一体化专机的设计研究》文中指出本文针对动力机械工件中需批量进行钻孔、攻丝加工时存在的加工成本高、精度和效率低、劳动强度大等问题,探讨了一种小型钻攻一体化专机的关键技术并进行了整机设计研究,其形式介于立式加工中心和普通钻床之间,可针对不同的多孔动力机械工件进行钻孔、倒角以及攻丝。论文首先确定了专机的总体布局方案,选择合适的动力传动形式。根据设计要求选择合适的切削用量,并对专机的主要部件:动力头、升降系统、回转工作台以及专机的底座进行了结构设计,通过三维软件建立专机的三维实体装配模型,完成专机的整体结构设计。在对专机的控制系统进行设计过程中,采用“可编程逻辑控制器（PLC）+交流伺服系统+变频调速系统+触摸屏”的形式。首先对专机控制系统硬件部分包括PLC控制器、伺服控制系统、变频控制器等进行选型和相应的电源接线设计以及控制接线设计,并以Modbus RTU协议为基础,对RS485工业总线串口通讯网络进行设计。之后对专机控制系统的软件部分包括PLC控制程序、监控程序和RS485工业总线通讯程序以及触摸屏的界面进行了相应的设计。论文所研究的钻攻一体化专机通过五个工位四根主轴的形式下完成单工件多工序加工以及过工件单工序加工,填补了普通钻床和立式加工中心之间的市场空白,在保证加工精度的同时,提高了动力机械零件的生产效率,增加了制造的灵活性,降低了劳动强度,并减少了生产成本,能够有效的适用于中小型企业的生产需求。
王小鞑[4]（2020）在《便携式变参数自动进给钻设备开发》文中进行了进一步梳理随着航空航天事业的蓬勃发展,碳纤维复合材料（CFRP）及其金属叠层材料已被广泛的应用于飞机中制造主要承力构件,为了保证制孔的质量和效率,需要一系列先进的制孔装备,并开发配套的制孔工艺。由于很多航空航天零部件尺寸巨大,需要在装配现场进行制孔加工,此时对于一些狭小制孔工位,机械臂等大型自动化制孔设备无法进入,需依靠工人手持气动钻制孔,而气动钻无法自动调整钻削参数,进给轴向力需要依赖工人经验进行控制,难以保证制孔质量的稳定,并且当制孔孔径过大或钻削钛合金等高强度材料时,轴向力过大使得工人无法进行手动进给操作,因此需要开发适用于狭小空间的专用制孔设备,同时探究合适的钻削工艺方案并将其与设备结合,给出一套狭小空间高质高效自动化制孔解决方案。本文围绕便携式变参数自动进给钻设备开发,从在以下几个方面开展研究。（1）针对设备重要应用工况大厚度CFRP钻削工艺进行研究,对制孔钻削区段进行了划分,研究钻削过程中不同钻削区段的力热特性,得出了各区段合适的钻削参数,在此基础上提出一种分区段变参数钻削大厚度CFRP板工艺方法。（2）结合大厚度CFRP制孔工艺,叠层制孔工艺,狭小空间运行工况需求,提出了一种小型化自动进给钻设备结构设计方案,在此基础上进行整机零部件结构设计选型,同时对关键零部件进行强度校核,完成虚拟样机的装配。设备通过双伺服电机独立驱动旋转和进给运动,转速进给无级可调。在钻削金属材料时,添加可替换轴向低频振动辅助钻削模块,实现切屑的断屑功能。整机结构紧凑,重量轻,配合专用钻模板可实现快速拆装,完成CFRP及其叠层材料高质量一体化制孔。（3）结合钻削机理,以PLC控制器为载体,编写设备的自动控制程序,实现对伺服电机的高精度控制,添加力采集模块实时监测钻削轴向力数据,进而判断钻削材料及工况,对转速形成反馈控制,完成单一材料及叠层的自动变参数制孔加工,同时设置多项安全保护功能,确保设备在复杂工作环境下的稳定运行。（4）完成样机组装并进行运转调试,配合变参数工艺,使用自动进给钻专用刀具,进行了针对CFRP和钛合金的一系列制孔实验,测试设备的钻削性能,对孔的各项指标进行检测,制孔效果良好,可满足航空制孔需求。
朱威风[5]（2013）在《制动泵主缸补偿孔反冲加工机床关键技术研究》文中提出汽车液压制动泵主缸是车辆液压制动系统的关键部件,在车辆制动安全性等方面具有非常重要的作用。由于液压制动系统工作时,每次制动过程中密封皮碗都要经过主缸上的补偿孔往复运动,因此补偿孔口处的锐角和加工中存在的毛刺就会损伤该皮碗,造成制动液压系统液压油内泄和生成物污染,降低了车辆行驶的安全性,也直接影响到车辆制动系统的稳定性、可靠性和使用寿命。针对这一问题,本文在分析制动泵主缸的工作原理、特性、技术要求和传统加工工艺的基础上,从加工工艺、机械本体、控制系统等方面,较为全面的探讨了反冲法加工汽车液压制动泵主缸补偿孔专用数控机床的设计和开发问题,主要内容有：1.在综合分析汽车液压制动泵主缸和数控加工技术的基础上,通过对传统制动泵主缸补偿孔加工所存在问题的分析,探讨了反冲法加工制动泵主缸补偿孔的相关技术,给出了加工工艺流程图。根据反冲加工工艺要求,开发设计了专用刀具和专用数控机床,实现了一次装夹完成补偿孔加工和孔口圆角成型两个工序,在实现去除孔口周边锐角和毛刺的同时,提高了加工效率和质量。2.对反冲法加工专用数控机床的机械本体进行了较为全面的分析和设计,主要包括传动系统、夹具和整体布局设计等,并利用SolidWorks三维造型软件完成了主要机械结构的三维实体造型。3.根据反冲加工工艺要求,给出了系统控制结构,对控制系统的关键部件进行了选型设计,包括伺服电动机、同步带轮、导轨、PLC、气动元件、位置传感器等。4.根据控制系统结构和要求,较为全面的进行了控制系统的软硬件系统设计开发。根据控制任务,给出了控制程序梯形图；利用WPLSoft编程软件,编写了PLC控制程序,实现了伺服电动机、电磁阀和加工过程中各个气缸的控制；同时探讨了控制系统抗干扰的一些具体措施。5.根据国家标准,确定了机床型号,给出了主要技术参数和调试与使用方法。通过实际应用效果对比分析,验证了所采用技术、方法和所开发设备的有效性。本文研究开发的专用机床已经在工厂得到实际应用,使用效果良好,满足了设计要求。同时,本文所采用的技术对类似小孔加工设备的研究和开发也具有良好的借鉴意义。
付秋生[6]（2019）在《活塞回油孔钻床自动化技术改造》文中研究表明随着汽车市场竞争加剧,作为汽车零部件行业中的活塞制造企业,降成本增效益成为企业运营的重点工作,生产过程提出了少人化、自动化的发展要求,对现有装备进行自动化升级改造成为装备水平提升的主要手段。Z4112台钻为全手工操作钻床,在加工过程中承担钻油孔工序,通过对Z4112台式钻床的自动化改进,实现自动钻削并由自动机械手与输送机完成工件装拆、转序功能,可以提升加工效率,降低不合格品率,减少操作人员,达到低投入高产出的目标。本文重点对台钻机械结构、工装夹具、自动装拆、电气控制进行了研究,设计了工件的旋转装置、钻削机构、定位夹具、气密位置检测装置、自动取件机械手与传送料道。确定了自动化改造的总体方案,对台钻加工过程的力学性能进行分析,计算钻削轴与旋转轴的传动比;对工装夹具的结构性能进行了探讨,使用solidedge软件设计传动机构与专用工装夹具,并计算验证了夹具定位精度;对活塞装夹不到位的状态进行研究,设计了气密位置检测防错装置;对钻头折断问题进行了分析,应用传感器技术对钻削过程进行监控。研究了机械手的功能,确定机械手运行技术参数,设计机械手与输送料道结构,通过运动学理论建立机械手数学模型,使用矩阵转换法对机械手位置误差进行分析。根据钻削加工与传动要求,对控制系统进行设计与选型,确定驱动电机技术参数;设计控制电路,实现对旋转、钻削、取件机械手的控制,达到自动化设计的目标要求。
金振华[7]（1993）在《德国、法国组合机床技术发展情况的考察报告》文中认为机械工业部机床工具司组团,于1991年12月3日～21日考察了德国和法国的组合机来生产厂及部分用户,共13个工厂和两个公司总部,了解了90年代初国外组合机床与自动化加工等技术的发展趋势。文章分析了国外技术水平、生产管理及设备等状况,指出了我国生产与技术水平的差距和发展方向。这次考察也与国外某些公司商谈了进一步合作的问题。
黄应勇[8]（2020）在《两面钻中心孔机床的设计探讨》文中研究指明为解决传统普通车床加工效率低、精度无法保证、加工条件局限性等问题,研究提出了两面钻中心孔机床总体设计方案、并详细介绍了钻削动力头的选择原则和夹具、床身、气动系统的设方案,动力头的选择原则,该方案设计的两面钻中心孔机床结构简单、适用性广,可供机械工程设计人员参考。
陶润亮,周智松,华峥,陶嘉源,鲁志毅[9]（2009）在《VE泵分配套回转台式自动加工组合机床设计》文中提出为了满足需求不断增长的VE分配泵产品对其分配套零件的产量要求,设计制造了可兼容加工三缸、四缸、六缸3种分配套径向出油孔尺寸的组合机床,从加工工艺方案的确定、基础件的设计与选择等8个方面对组合机床的设计进行了阐述,实际生产应用表明,新设计的组合机床,生产效率高,加工质量好,完全能够满足设计任务书的各项技术要求。
刘众[10]（2015）在《多工位组合钻床的夹具设计及PLC控制》文中指出随着工业4.0的到来，自动化水平和智能化水平越来越高。作为国民经济支柱产业的汽车工业，是先进技术的标杆，然而中国只是汽车制造业大国，不是强国，缺乏自主知识产权和创新能力，为此发展先进制造技术是适应国家对产业转型升级新常态的要求，是新一代汽车人的梦想。汽车零部件产业是汽车工业链条中的重要组成部分，为汽车整车厂提供标准化、通用化、系列化的组件。论文研究对象是康明斯摇臂轴，来源于汽车零部件工厂。目前，摇臂轴处于小批量供货状态，生产效率低，加工成本高。为了解决这些问题，试图设计一台基于PLC控制的组合钻床来克服这些问题。首先，分析老的加工工艺，找到工时消耗多，加工成本高的工序，拟定出组合钻床需要加工的工序。然后，设计出专用夹具，起到对工件定位准确，夹紧可靠；再设计上料机构、弹料机构，满足工件在无人搬卸下，可以自动的进行上料、弹料动作。最后通过分析组合机床的控制要求，选取动力头、数控回转工作台、执行气缸、传感器、电磁阀，制定I/O点表，设计出符合要求的PLC控制系统。PLC控制组合机床自动上料、夹紧、加工，当加工完成一道工序之后，控制回转工作台分度，转位到下一工位，再完成下一工序的加工，直到所有工序加工完成之后，弹出工件。组合机床有7个动力头，10套夹具可以同时对7个工位的加工。PLC的工作方式分为手动工作方式、自动工作方式和回原点工作方式。在手动工作方式下可以对机床进行调试。在机床各项指标合格后，自动工作方式下可以实现节拍生产，周期动作。回原点工作方式为自动工作方式提供初始化条件。论文通过对多工位组合钻床的夹具设计及PLC控制的研究，论证了PLC先进控制技术在组合机床中的可行性，能够实现自动生产，解决工厂生产效率低，加工成本高的问题。
二、具有气动钻削动力头的孔加工专用机床（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、具有气动钻削动力头的孔加工专用机床（论文提纲范文）
（1）汽车减振器活塞杆加工一体机的设计及其关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究背景 |
| 1.1.3 课题研究目的 |
| 1.2 国内外孔加工设备及专用机床发展现状 |
| 1.3 机床有限元仿真及结构优化研究现状 |
| 1.4 计算机仿真技术在切削过程中的应用 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 2 一体机总体方案选择与参数计算 |
| 2.1 活塞杆的加工工艺要求 |
| 2.2 一体机设计目标 |
| 2.3 一体机总体方案确定 |
| 2.4 一体机传动方案选择 |
| 2.4.1 一体机回转系统方案选择 |
| 2.4.2 一体机升降系统传动方案选择 |
| 2.4.3 滚珠丝杠副支撑方式选择 |
| 2.5 一体机主要技术参数计算 |
| 2.5.1 一体机各工位刀具选择 |
| 2.5.2 一体机切削参数与主轴转速范围计算 |
| 2.5.3 最大切削力、切削扭矩、功率计算 |
| 2.6 一体机整体结构布局 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 一体机关键部件设计 |
| 3.1 一体机动力头设计 |
| 3.1.1 动力头主轴设计基本要求 |
| 3.1.2 动力头主轴系统设计 |
| 3.1.3 伺服电机的选择计算 |
| 3.1.4 动力头结构设计 |
| 3.2 一体机升降系统设计 |
| 3.2.1 线性滑轨的选型 |
| 3.2.2 最大牵引力计算 |
| 3.2.3 最大动载荷计算 |
| 3.2.4 滚珠丝杠选型 |
| 3.2.5 滚珠丝杠副传动效率计算 |
| 3.2.6 滚珠丝杠刚度验算 |
| 3.2.7 升降系统伺服电机选取 |
| 3.2.8 升降系统结构设计 |
| 3.3 凸轮分割器选型设计 |
| 3.3.1 凸轮分割器选型 |
| 3.3.2 凸轮分割器电机选择 |
| 3.4 旋摆拉刀设计 |
| 3.4.1 旋转拉刀结构设计 |
| 3.4.2 旋转拉刀转轴工艺设计 |
| 3.5 夹具及配气环的设计 |
| 3.5.1 固定式夹盘选择计算 |
| 3.5.2 配气环的设计 |
| 3.6 底座设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 一体机关键部件仿真及优化设计 |
| 4.1 动力头主轴动态特性研究 |
| 4.1.1 模态分析理论基础 |
| 4.1.2 模型约束与求解 |
| 4.1.3 模态结果分析 |
| 4.1.4 主轴谐响应分析 |
| 4.2 一体机动力头运动学仿真 |
| 4.3 一体机悬臂结构瞬态动力学仿真 |
| 4.4 立柱多目标拓扑优化设计 |
| 4.4.1 多目标拓扑优化理论 |
| 4.4.2 立柱多目标拓扑优化 |
| 4.4.3 立柱结构优化调整 |
| 4.4.4 立柱优化结果对比 |
| 4.5 基于响应面法的底座多目标尺寸优化 |
| 4.5.1 优化前底座性能分析 |
| 4.5.2 响应面法多目标优化理论基础 |
| 4.5.3 底座设计变量确定 |
| 4.5.4 多目标尺寸优化前处理 |
| 4.5.5 多目标尺寸优化响应曲面 |
| 4.5.6 多目标尺寸优化结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 旋摆切削有限元仿真 |
| 5.1 切削过程有限元弹塑性原理 |
| 5.2 旋摆切削工艺分析及参数选择 |
| 5.3 有限元分析软件的选择 |
| 5.4 基于控制变量法的切削仿真方案拟定 |
| 5.5 基于ABAQUS Explicit的旋摆切削过程分析 |
| 5.5.1 切削模型的建立 |
| 5.5.2 材料本构方程建立 |
| 5.5.3 材料参数属性定义 |
| 5.5.4 网格的划分与相互作用确定 |
| 5.6 仿真结果分析 |
| 5.6.1 切削过程中活塞杆变形情况 |
| 5.6.2 旋摆切削参数仿真分析 |
| 5.7 拉刀主轴疲劳寿命分析 |
| 5.7.1 定义材料属性与算法 |
| 5.7.2 疲劳寿命分析结果及分析 |
| 5.8 小结 |
| 6 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文及专利情况 |
| 致谢 |
（3）钻攻一体化专机的设计研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 可行性和市场需求分析 |
| 1.2.1 可行性分析 |
| 1.2.2 市场需求分析 |
| 1.3 主要研究内容和论文结构 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 论文结构 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 专机方案和结构布局设计 |
| 2.1 专机总体方案 |
| 2.1.1 专机加工特点和加工要求 |
| 2.1.2 专机行程确定 |
| 2.1.3 专机的总体布局 |
| 2.2 专机主要外形尺寸 |
| 2.2.1 专机装料高度尺寸 |
| 2.2.2 专机行程确定 |
| 2.3 机床主要技术参数计算 |
| 2.3.1 机床钻削用量的计算 |
| 2.3.2 机床主轴转速的计算 |
| 2.3.3 切削力、扭矩及功率计算 |
| 2.4 机床动力传动方案的选择 |
| 2.5 专机总体结构布局 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 多工位钻攻一体专机机械结构设计 |
| 3.1 钻削动力头的结构设计 |
| 3.1.1 主轴部件设计 |
| 3.1.2 钻削主轴直径的确定 |
| 3.1.3 钻削主轴伺服电机的选择 |
| 3.1.4 钻削动力头结构设计 |
| 3.1.5 攻丝主轴主要参数确定 |
| 3.1.6 攻丝动力头结构设计 |
| 3.2 升降系统的结构设计 |
| 3.2.1 伺服进给传动方案的设定 |
| 3.2.2 伺服传动方案比较 |
| 3.2.3 伺服传动方案的确定 |
| 3.2.4 滚珠丝杠副安装支撑方式的选定 |
| 3.3 滚珠丝杠副的选型与计算 |
| 3.3.1 进给牵引力计算 |
| 3.3.2 最大动载荷计算 |
| 3.3.3 滚珠丝杠副的选型 |
| 3.3.4 丝杠导程验算 |
| 3.3.5 滚珠丝杠公称直径验算 |
| 3.3.6 伺服电机的计算与选型 |
| 3.3.7 导轨选型 |
| 3.3.8 滚动导轨额定动载荷计算并选型 |
| 3.3.9 升降系统结构设计 |
| 3.4 回转工作台设计 |
| 3.4.1 回转工作台主要技术参数确定 |
| 3.4.2 回转工作台伺服电机的选择 |
| 3.4.3 回转工作台的结构设计 |
| 3.5 机床底座设计 |
| 3.6 工件切削冷却系统设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 多工位钻攻一体专机控制系统硬件设计 |
| 4.1 总体控制方案的设计 |
| 4.2 专机控制系统系统功能需求分析 |
| 4.3 专机控制系统硬件总体设计 |
| 4.4 专机PLC控制系统硬件设计与实现 |
| 4.4.1 专机PLC控制系统设计的一般步骤 |
| 4.4.2 PLC的选型 |
| 4.4.3 输入输出量地址分配 |
| 4.4.4 PLC控制系统设计图 |
| 4.5 伺服系统硬件设计与实现 |
| 4.5.1 伺服系统的选型 |
| 4.5.2 伺服控制系统设计图 |
| 4.6 专机变频控制系统的设计与实现 |
| 4.6.1 变频控制系统的选型 |
| 4.6.2 变频控制系统设计原理图 |
| 4.7 控制系统电源设计与实现 |
| 4.8 专机控制系统通讯网络的设计 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 多工位钻攻一体专机控制系统软件设计 |
| 5.1 PLC控制系统的软件设计及编程环境选择 |
| 5.2 专机PLC控制程序的编写 |
| 5.2.1 单工件循环加工程序编写 |
| 5.2.2 多工件循环加工程序编写 |
| 5.2.3 专机加工模式程序的设计 |
| 5.2.4 RS485通讯程序设计 |
| 5.3 专机人机界面的设计 |
| 5.3.1 配方功能表设计 |
| 5.3.2 单工件多工位加工模式界面设计 |
| 5.3.3 多工件单工位加工模式界面设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果研究 |
（4）便携式变参数自动进给钻设备开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 变参数制孔工艺研究现状 |
| 1.2.2 便携式自动制孔设备研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 2 变参数钻削加工工艺研究 |
| 2.1 大厚度CFRP板钻削机理分析 |
| 2.2 实验设计 |
| 2.2.1 工件材料 |
| 2.2.2 实验刀具 |
| 2.2.3 实验装置及加工参数 |
| 2.3 稳定钻削区段分析及参数选取 |
| 2.3.1 稳定钻削区段热影响分析 |
| 2.3.2 稳定钻削区段力影响分析 |
| 2.3.3 稳定钻削区段参数选取 |
| 2.4 钻出区段结果分析 |
| 2.4.1 钻出区段热影响分析 |
| 2.4.2 钻出区段轴向力影响分析 |
| 2.4.3 钻出区段参数选取 |
| 2.5 变参数位置分析 |
| 2.6 变参数加工工艺方案验证 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 便携式自动进给钻机械结构设计 |
| 3.1 总体设计指标 |
| 3.2 自动进给钻样机整体设计 |
| 3.3 旋转传动链部件设计 |
| 3.3.1 伺服电机选型 |
| 3.3.2 主轴设计 |
| 3.3.3 滚珠花键设计 |
| 3.4 进给传动链部件设计 |
| 3.4.1 滚珠丝杆设计 |
| 3.4.2 进给伺服电机选型 |
| 3.4.3 滑块设计 |
| 3.4.4 低频振动模块设计 |
| 3.5 主承力外壳设计 |
| 3.5.1 机体外壳设计 |
| 3.5.2 钻套设计 |
| 3.6 钻模板设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 便携式自动进给钻的控制系统设计 |
| 4.1 钻孔过程控制策略 |
| 4.2 控制系统硬件设计 |
| 4.2.1 PLC控制器选型 |
| 4.2.2 扩展模块设计 |
| 4.2.3 控制器电源设计 |
| 4.2.4 伺服电机控制器选型 |
| 4.3 控制器运行原理 |
| 4.3.1 PLC运行原理 |
| 4.3.2 电机控制原理 |
| 4.3.3 控制系统整体连接逻辑 |
| 4.4 控制系统的软件实现 |
| 4.4.1 PTO输出控制计算 |
| 4.4.2 PTO脉冲主程序设计 |
| 4.4.3 按钮互锁程序设计 |
| 4.4.4 单参数钻削程序 |
| 4.4.5 基于进给距离的变参数钻削程序 |
| 4.4.6 基于轴向力的变参数钻削程序 |
| 4.4.7 过载自动保护及归原点程序 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 自动进给钻设备及其配套工艺试验验证 |
| 5.1 CFRP钻削实验 |
| 5.2 叠层材料钻削实验 |
| 5.2.1 Ti-CFRP-Ti钻削实验 |
| 5.2.2 CFRP-Ti钻削实验 |
| 5.2.3 Ti-CFRP钻削实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（5）制动泵主缸补偿孔反冲加工机床关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 汽车制动泵与制动泵主缸 |
| 1.1.1 汽车制动泵概述 |
| 1.1.2 制动泵结构和工作原理 |
| 1.1.3 制动泵主缸 |
| 1.2 制动泵主缸补偿孔加工技术国内外发展现状 |
| 1.3 课题来源、研究目的和意义及内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题研究目的和意义 |
| 1.3.3 课题主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 制动泵主缸补偿孔反冲法加工研究 |
| 2.1 制动泵补偿孔去毛刺方法探讨 |
| 2.1.1 需求分析 |
| 2.1.2 去毛刺方法分析 |
| 2.2 反冲法加工方案研究 |
| 2.2.1 反冲法加工工艺 |
| 2.2.2 专用顶刀设计 |
| 2.2.3 冲杆力和误差分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 专用数控机床总体设计 |
| 3.1 设备方案设计 |
| 3.1.1 设计要求 |
| 3.1.2 关键技术及技术指标 |
| 3.2 机械本体设计 |
| 3.2.1 结构特点与工作原理 |
| 3.2.2 传动系统方案设计 |
| 3.2.3 基于人机工程学的整体设计 |
| 3.2.4 整体布局设计 |
| 3.3 伺服系统控制方案设计 |
| 3.4 夹具设计 |
| 3.4.1 机床夹具组成 |
| 3.4.2 工件定位及夹紧实现 |
| 3.5 气压传动设计 |
| 3.6 主要元器件的选型设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 控制系统设计 |
| 4.1 电气控制方案设计 |
| 4.1.1 电气控制任务 |
| 4.1.2 电气控制方案选择 |
| 4.1.3 PLC简介 |
| 4.2 PLC总体设计 |
| 4.2.1 系统控制方案 |
| 4.2.2 系统控制流程图 |
| 4.3 PLC硬件设计 |
| 4.3.1 PLC产品选择 |
| 4.3.2 I/O地址分配 |
| 4.3.3 PLC外部接线设计 |
| 4.3.4 PLC控制系统抗干扰措施 |
| 4.4 PLC软件设计 |
| 4.4.1 编程软件 |
| 4.4.2 控制系统梯形图程序 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 补偿孔反冲专用数控机床应用 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 设备型号确定与主要技术参数 |
| 5.3 设备的调试与使用方法 |
| 5.4 反冲机床实际应用效果 |
| 5.5 应用效果对比分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（6）活塞回油孔钻床自动化技术改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及目的和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 目的和意义 |
| 1.2 活塞加工装备研究现状 |
| 1.2.1 活塞加工装备发展状况 |
| 1.2.2 活塞加工机床控制系统的演变 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 第2章 回油孔加工台钻自动化改造总体方案设计 |
| 2.1 回油孔现用加工方式与问题描述 |
| 2.1.1 现用加工方式 |
| 2.1.2 加工过程问题描述 |
| 2.2 Z4112 型钻床自动化改造技术要求 |
| 2.3 自动化改造机械结构方案分析 |
| 2.3.1 传动进给结构方案分析 |
| 2.3.2 自动取件与转序料道结构方案分析 |
| 2.4 控制系统方案分析 |
| 2.5 系统总体方案设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 传动机构与工装夹具设计 |
| 3.1 活塞回油孔加工参数计算 |
| 3.2 钻削轴传动结构设计与电机选择 |
| 3.2.1 钻削轴传动结构 |
| 3.2.2 钻削轴步进电机选择 |
| 3.3 旋转轴传动结构设计与电机校核 |
| 3.4 工装夹具设计 |
| 3.4.1 活塞加工定位分析 |
| 3.4.2 工装定位结构设计 |
| 3.4.3 工装夹具定位精度分析 |
| 3.5 活塞装夹位置检测装置设计 |
| 3.6 钻头折断状态检测设计 |
| 3.7 自动与手动钻削时间比较 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 气动机械手设计 |
| 4.1 气动机械手技术参数 |
| 4.2 气动机械手结构设计 |
| 4.2.1 机械手模型与动作设计 |
| 4.2.2 机械手运动部件选型 |
| 4.2.3 B滑台运动速度控制 |
| 4.2.4 机械限位的防松结构设计 |
| 4.3 机械手位置精度研究 |
| 4.3.1 空间坐标变换描述 |
| 4.3.2 机械手位置误差分析 |
| 4.4 传送料道结构设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 电气控制系统设计 |
| 5.1 控制系统功能分析 |
| 5.2 数控系统的选择 |
| 5.3 电气主电路设计 |
| 5.4 PLC控制系统的设计 |
| 5.5 自动化钻床调试 |
| 5.6 效率与质量验证 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（8）两面钻中心孔机床的设计探讨（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 传统中心孔的加工方法 |
| 2.1 使用普通车床钻中心孔 |
| 2.2 使用专用机床钻中心孔 |
| 3 两面钻中心孔机床的设计 |
| 3.1 总体方案的设计 |
| 3.2 钻削动力头的选择 |
| 3.3 夹具的设计 |
| 3.4 床身的设计 |
| 3.5 气动系统的设计 |
| 4 结语 |
（10）多工位组合钻床的夹具设计及PLC控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究背景 |
| 1.2.1 组合机床简介 |
| 1.2.2 组合机床发展趋势 |
| 1.2.3 PLC 简介 |
| 1.2.4 PLC 发展趋势 |
| 1.3 课题来源与研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题研究内容 |
| 1.4 课题研究的意义 |
| 2 组合钻床的加工工序拟定 |
| 2.1 摇臂轴老工艺分析 |
| 2.2 多工位组合钻床的加工工序 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 组合钻床的辅件与夹具设计 |
| 3.1 刀具 |
| 3.2 动力部件 |
| 3.2.1 气压式动力头的结构组成和工作原理 |
| 3.2.2 根据切削用量选取电机功率 |
| 3.3 数控回转工作台选取 |
| 3.4 夹具设计 |
| 3.4.1 组合钻床夹具的组成和作用 |
| 3.4.2 机床夹具在机械加工中的作用 |
| 3.4.3 摇臂轴的定位原理 |
| 3.4.4 多工位组合钻床的夹具设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 组合机床的 PLC 控制 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 组合机床的控制要求 |
| 4.2.1 运动分析 |
| 4.2.2 控制要求 |
| 4.3 运动控制系统 |
| 4.3.1 交流伺服电机与驱动器 |
| 4.4 电气系统的硬件 |
| 4.4.1 传感器 |
| 4.4.2 气缸与电磁阀 |
| 4.5 组合钻床的控制程序设计 |
| 4.5.1 PLC 工作原理 |
| 4.5.2 PLC 与编程软件的选取 |
| 4.5.3 PLC 的工作方式 |
| 4.5.4 系统 I/O 地址分配 |
| 4.5.5 PLC 控制程序设计与分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、具有气动钻削动力头的孔加工专用机床（论文参考文献）
- [1]汽车减振器活塞杆加工一体机的设计及其关键技术研究[D]. 马千程. 辽宁工业大学, 2020(03)
- [2]具有气动钻削动力头的孔加工专用机床[J]. 李振沛. 国外组合机床, 1975(S2)
- [3]钻攻一体化专机的设计研究[D]. 郑昊. 合肥工业大学, 2017(07)
- [4]便携式变参数自动进给钻设备开发[D]. 王小鞑. 大连理工大学, 2020(02)
- [5]制动泵主缸补偿孔反冲加工机床关键技术研究[D]. 朱威风. 合肥工业大学, 2013(06)
- [6]活塞回油孔钻床自动化技术改造[D]. 付秋生. 哈尔滨工业大学, 2019(02)
- [7]德国、法国组合机床技术发展情况的考察报告[J]. 金振华. 组合机床与自动化加工技术, 1993(08)
- [8]两面钻中心孔机床的设计探讨[J]. 黄应勇. 大众科技, 2020(01)
- [9]VE泵分配套回转台式自动加工组合机床设计[J]. 陶润亮,周智松,华峥,陶嘉源,鲁志毅. 现代车用动力, 2009(03)
- [10]多工位组合钻床的夹具设计及PLC控制[D]. 刘众. 辽宁工业大学, 2015(06)