一、细纱牵伸参数对牵伸效率的影响（论文文献综述）
郭明华,刘新金[1]（2021）在《基于切断称重法的细纱机牵伸区内纤维变速点分布研究》文中提出为探究细纱机牵伸区内纤维的变速点分布,以纺制29.2、22.4、18.2 tex棉纱为例,采用CCZ-X三罗拉双区牵伸细纱机进行纺纱实验,采用等长切断称重法对牵伸区内须条的质量分布进行测试,以其质量变化分布表征变速点分布,得到质量变化折线图,对比分析纤维在牵伸区内变速集中的位置,从而探究牵伸区内纤维变速规律。结果表明:等长切断称重法可得到牵伸区内纤维变速点分布的位置;在此次牵伸区内纤维变速点分布实验中,须条中的纤维在距前罗拉钳口线20 mm处变速相对集中,且在一定范围内随着前区牵伸倍数的增大,纤维变速点的位置变得不稳定、分散,且远离前罗拉前钳口。
侯长勇[2]（2021）在《棉纺辅机的特点及发展》文中指出为充分利用棉纺辅机,介绍乌斯特条干均匀度仪、磨针布机、气动套压胶辊机及全自动磨胶辊机等棉纺辅机的特点、功能、应用效果,并探讨其未来发展方向。指出:应重视辅机的应用、保养和管理,更好发挥其在分析纱线各项指标、更好使用梳理和牵伸器材、稳定提高纺纱质量,以及对生产提供可靠数据支撑等方面的作用;针对用户提高工作效率、减轻劳动强度、减少用工的需求,棉纺辅机的结构、技术、配置和操作等将向更快、更智能、更全面、更简便方向发展。
严广松,汤聪[3]（2021）在《罗拉牵伸中须条变细曲线的随机模拟》文中进行了进一步梳理罗拉牵伸是环锭纺纱的关键装置,牵伸后的须条质量关系到纺纱后续加工的效率与最终产品的质量。为了研究牵伸区须条的变化规律,建立了一个须条结构数学模型,考虑到须条中纤维的长度分布、牵伸罗拉隔距、前后罗拉的表面线速度等参数,在设定变速点为前罗拉钳口时,给出了须条在牵伸区的变细曲线和快速纤维根数曲线。通过对多个牵伸参数配置的模拟,得到了罗拉牵伸须条变细曲线与各个参数之间的关系,为进一步研究罗拉牵伸的规律提供了理论支撑。
阮丽[4]（2021）在《赛络花式纱的开发及性能研究》文中研究说明花式纱线是目前市场上的热点,因其特殊的结构和多彩的外观,其产品风格独特,满足了消费者追求个性的需求。随着环锭纺新技术的发展,如紧密纺和赛络纺,基于环锭纺新技术生产质量优越的花式纱线适应了我国大多数纺织企业的需求,具有成本低、快速变化的优点。在纺纱机上,对纺织专用器材进行改造生产花式纱线改造费用低,操作简便,但目前还少有人探究对牵伸胶辊改造生产花式纱线。因此,为丰富花式纱线的种类,对细纱机上的牵伸胶辊进行刻槽处理,纺制一种具有特殊外观结构的新型赛络花式纱,研究其成纱原理和成纱质量,分析花色变化和面料风格。首先,分析凹槽的参数设计,凹槽的边距和宽度设计由粗纱定量和粗纱与胶辊的接触面决定,凹槽的形状、深度、角度、以及胶辊上凹槽的数量和相对位置的不同设计可以纺制不同外观花色的新型赛络花式纱,可变化凹槽的参数纺制一种颜色变化的粗节,或者两种颜色交替变化的粗节,成纱外观具有多种花色变化。凹槽胶辊参数不同对牵伸机理、成纱线密度和混纺比、加捻三角区等也产生相应的影响,使得成纱外观和质量发生变化。其次,基于紧密赛络纺环锭新技术,对后罗拉上胶辊表面刻有一个用于嵌入粗纱的90°凹槽,在纺纱过程中,粗纱A（白色）和粗纱B（红色）由双喇叭口平行喂入后罗拉,在后罗拉转动过程中,当上胶辊表面的凹槽转到底部与后钳口接触时,粗纱A落入凹槽中不受后罗拉握持;当上胶辊表面的凹槽离开底部,粗纱A重新恢复正常握持。粗纱B始终受到正常的握持,与粗纱A保持平行通过前牵伸区进入集聚区然后汇合加捻成纱。受凹槽胶辊的作用成纱外观具有一种颜色发生渐变的效果。为研究其后区牵伸变化,分别采用凹槽胶辊和正常胶辊纺纱,获得后罗拉上胶辊转一转从中罗拉输出的须条,采用切断称重法和牵伸倍数公式获得了后区牵伸变化分布曲线,凹槽逐渐转到底部和远离底部的过程中,牵伸变化从正常逐渐降为1然后再由1逐渐增大到正常;后区牵伸倍数较大时,凹槽对须条的牵伸增减变化范围增大。接着,采用正常胶辊和凹槽胶辊分别纺制后区牵伸倍数不同的30 tex的普通赛络纱和新型赛络花式纱,比较赛络花式纱的强伸性、毛羽指数等性能的变化,发现其伸长率和强度变化较小,强力变异系数比普通赛络纱线要大,成纱毛羽指数并没有因凹槽的作用而发生较大的变化。采用切断称重法对成纱线密度进行了一个分段分析,可以得出随着后区牵伸倍数不断增大,成纱粗节越来越粗,当后区牵伸倍数较大时成纱会出现细节变化。最后,对成纱的花色变化和面料风格进行了分析。分别对不同后区牵伸倍数的30tex的赛络花式纱绕黑板,利用Image J图像处理软件计算成纱表面的单个花色的面积,从而获得纱线表面花色变化的分布。因凹槽胶辊的作用,成纱中白色花色的面积发生增减变化,红色的面积因后区牵伸倍数增大也发生了不同程度的变化,成纱花色变化不同形成了不同风格的新型赛络花式纱。纺制针织小样,其面料外观风格呈现了不同的变化:后区牵伸倍数较小时,面料具有颗粒感,起横较少,呈现雨花石的风格;后区牵伸倍数较大时,面料起横强烈,纹路清晰,立体感强,呈现丝雨的风格。
李沛赢[5]（2021）在《环锭给液纺提高棉纤维成纱性能研究》文中进行了进一步梳理环锭纺一直是占据纱线生产总量80%以上的重要纺纱方法,为进一步提高环锭纺纱产品性能,集聚纺、柔洁纺等环锭纺纱新技术应运而生,这些技术通过减小加捻三角区或在线降低纤维模量等方式改善所纺纱线性能。本课题依据环锭纺成纱原理与棉纤维特性,研发了给液纺纱技术,通过直接接触形式对前罗拉钳口与导纱钩之间的加捻段纤维须条进行给液处理,利用液体与棉纤维间的润湿与粘合以及机械作用贴伏毛羽,并将其再次卷入须条内部,从而提高成纱性能。首先,深入研究了给液纺技术原理。给液纺,即利用纤维与具有针对性液体之间的润湿与粘合作用使纤维可控,通过直接接触而产生的外力作用贴伏毛羽,并借助外力接触与液体粘度产生的捻度差将贴伏的毛羽重新捻入纱体内部,同时通过液体的润湿与粘合性能使纤维须条紧密贴合,进一步增强纱线强力与耐磨寿命的纺纱方法。液体对棉纤维的润湿与粘合作用是实现给液纺的基础,通过对液体与棉纤维间润湿与粘合作用的分析可知,所选粘合剂结构与棉纤维相似,且溶液表面张力在靠近98 mN/m的过程中,两者间粘合功也逐渐增强,结合溶液较低的表面张力及粘度所拥有的润湿性能,才能获得更好的润湿与粘合效果。为深入探究给液纺提高纱线性能的本质,详细分析纺纱过程中纤维受力运动的情况,研究给液纺助纺机理。理论分析表明,在一定纤维细度长度的条件下,较强的溶液润湿与粘合效果和外力接触作用才是给液纺提高成纱性能的关键,而外力作用还需考虑其造成的捻度传递阻碍而加以限制。其次,为实现给液纺纱技术设计了转轮型与溢管型两种装置。转轮型装置中转轮旋转带动液体附着其表面,须条经过转轮完成给液处理,转轮转速变化可实现与须条间不同相对速度;溢管型装置将转轮改为固定溢液管,通过加压使液体溢出完成给液处理,溢液管与须条间存在固定相对速度,液体溢出可控,运行更为稳定。根据棉纤维的亲水性,以纯水给液进行纺纱试验,通过高速摄像机对纺纱过程的观察可知,不同相对速度会改变须条表面纤维运动,纱线表面纤维分布也产生变化。纱线性能测试结果表明,无水纺纱试验时,14.5 tex纯棉纱线有害毛羽仅减少5%,而以纯水给液采用转轮型装置试验时,有害毛羽减少最高达34%,略高于须条输出速度的转轮转速更有利于减少有害毛羽根数,这是由于指向须条输出方向的前向毛羽占比较大;而采用具有固定相对速度的溢管型装置试验时,有害毛羽减少25%左右,因此,以纯水给液时两型装置各有优势,同时也说明液体润湿与粘合作用在给液纺中的重要性。然后,采用与棉纤维结构相似的CMC-Na配制1-7‰浓度的溶液,溶液表面张力与粘度测试结果表明,CMC-Na浓度增加会提高溶液表面张力和粘度（20-272 m Pa·s）,因此其对棉纤维的粘合功增加,润湿性能减弱。以CMC-Na溶液进行纺纱,随浓度增加纱线直径减小,当浓度达到5‰时直径可减小8.6%,并保持稳定。通过荧光标记法测试纺纱过程中溶液在须条表面附着量结果表明,提高浓度会增加溶液附着量,但浓度超过5‰时溶液附着量不再增加。采用高速摄像机观察测算须条在线捻度与形态可知,在线捻度损失率均在10-14%,此范围不会增加纺纱断头率,且须条表面毛羽明显减少。测试纱线带液量约为0.7 g/1000m,纱线回潮率不受影响,纱线中粘合剂质量比也极小。试验结果证明,纺纱过程中仅有微量溶液与须条接触,且助纺效果显着。采用两种装置纺纱,纱线性能测试结果表明,随CMC-Na溶液浓度增加,14.5 tex纯棉纱线有害毛羽减少65%以上,络筒后有害毛羽减少率保持一致,同时强度提高15%以上,耐磨寿命提升10%以上,其余纱线性能均无变化,两型装置间并无明显差异,当浓度达5‰后纱线性能基本稳定。另外,以CMC-Na溶液给液时,转轮转速并不会影响有害毛羽根数,因此溢管型装置在使用过程中更具优势。最后以CMC-Na为基础,复配CMC-Na/PAM及CMC-Na/PVA两种溶液体系。CMC-Na/PAM溶液表面张力与粘度测试结果表明,PAM可增加溶液表面张力和粘度（110-280 m Pa·s）,因此溶液粘合功提高,润湿性能减弱。以CMC-Na/PAM溶液纺纱,在线捻度损失率在12-14%之间,随PAM浓度增加,纱线直径不再变化。通过荧光标记法测试溶液附着量结果表明,提高PAM浓度会增加溶液附着量。由溢管型装置进行纺纱的纱线性能测试结果表明,CMC-Na/PAM溶液可使14.5 tex纯棉纱线有害毛羽减少90%以上,耐磨寿命提升20%以上,但单纱强度变化并不显着。结合不同溶液的在线捻度损失率相似可知,在外力接触形成一定捻度差后,有害毛羽的显着降低主要源于溶液的润湿与粘合效果。另外,PVA可降低溶液粘合功且增加润湿性能,以CMC-Na/PVA溶液纺纱,随PVA浓度增加,纱线直径同样不变,但溶液附着量有略微降低。纱线性能测试结果表明,CMC-Na/PVA溶液可使纱线强度提高25%以上,耐磨寿命提升40%以上,但并不会进一步减少有害毛羽根数。采用中心复合设计分析三种粘合剂浓度影响给液纺纱线有害毛羽减少率、断裂强度提高率和耐磨寿命提升率的响应曲面模型,模型预测在CMC-Na浓度为5.46‰、PAM浓度为0.16‰、PVA浓度为0.44‰时,三项性能达到最优,且实验验证表明预测值与实验值可获得较好匹配。综上所述,给液纺纱技术是利用溶液与棉纤维间的润湿与粘合作用以及接触带来的贴伏作用强化纤维捻合效果,可大幅度提高成纱性能。当外力接触作用形成一定捻度差时,对于成纱性能的提高主要依靠溶液对棉纤维的润湿与粘合效果。采用CMC-Na、PAM与PVA构建复配溶液体系进行纺纱,14.5 tex纯棉给液纺纱线3 mm及以上有害毛羽减少达89.6%（筒纱有害毛羽减少达87.4%）、断裂强度提高达28.5%、耐磨寿命提升达50.6%。
许多[6]（2021）在《热致分层集聚调控纤维成纱机理及其制品性能研究》文中研究说明环锭纺纱技术因其原料适应性强、成纱质量好、纱支高而被广泛使用,但也存在纱体表面毛羽比较多,且毛羽分布不规律等问题。本文探究了成纱三角区纤维的运动规律并分析了高品质纺纱技术的应用现状,其目的一方面是为了满足对纱线品质（既有紧密纺的外观及强力、又有环锭纺的手感）提高的强烈需求,另一方面是为了在高效率、低能耗等方面下功夫,进而提出了热致降模调控与载荷集聚调控相结合的纺纱方法,以解决低能耗与高品质无法同时突破的一对矛盾。本文先对具有代表性的纤维材料进行热学性能和热拉伸性能的关联机理及规律研究,凝练出影响纤维在成纱三角区中运动的决定性因素,从而在三角区中架设高温热致调控模块以探究不同温度热场对纤维成纱运动行为及规律的影响,结果表明:在160℃温度下短暂暴露不会影响纤维结构,棉纤维随温度的升高模量降低幅度较小,涤纶纤维模量则大幅下降。棉纤维、粘胶纤维、涤纶纤维和混纺纤维纱线在160℃加热温度下,3mm有害毛羽降幅分别为39.8%、64.6%、78.8%和72.8%,条干性能基本保持不变,强力分别提高4.9%、5.1%、6.5%和6.4%;扭结分别降低1.2%、19.6%、18.9%和8.6%。随后本文构建载荷约束集聚调控纤维成纱的方法,实现重塑成纱三角区、分层调控纤维成纱,实现须条内层纤维充分内外转移、表层纤维高密度集聚成纱的逐层分步控制纺纱,结果表明:S3接触模式下集聚压纱盘对纱条的应力作用最大,因而S3接触型所纺棉纱、粘胶纱、涤纶纱和混纺纱的3mm毛羽减少率分别为74.3%、65.8%,43.1%和56.8%,强力分别提高5.0%、5.1%、3.3%和5.5%;不同载荷集聚压纱盘与纤维运动状态存在适配关系,棉纱、粘胶纱、涤纶纱和混纺纱的最适载荷重量分别为3g、3g、4g、3g,在最适载荷集聚下的3mm毛羽减少率分别为74.6%、59.7%、51.7%和68.9%,条干性能随载荷重量的增大逐渐恶化,强力分别提高5.0%、2.6%、3.2%和5.7%。最后本文进一步将热致降模机理和载荷约束机制在成纱三角区实现有效协同,设计了一种由热致调控模块和集聚压纱盘结合的热致集聚组件,实验结果表明:热致集聚组件对纤维约束控制力更强,同时形成的保温层可以使纤维充分均匀加热,并且减少热量损失。热致分层纺纱所纺棉纤维纱线、粘胶纤维纱线、涤纶纤维纱线、涤棉混纺纤维纱线的3mm毛羽减少率分别为77.6%、69.0%、79.2%和77.6%,强力提高分别为5.6%、5.7%、7.7%和7.5%,扭结减少率分别为5.6%、24.8%、32.2%和19.8%,多项纱线性能指标改善效果优于上述热致降模调控纺纱技术和载荷集聚调控纺纱技术。
叶争[7]（2021）在《纺纱信息管理与工艺推荐系统的开发》文中研究指明随着信息化与智能化管理系统在纺织行业的应用,一些企业的生产效率得到很大提升,产品质量和生产成本也得到了优化。面对竞争日益激烈的市场,这些企业往往更具有竞争力,对于市场变化的反应更快。但对于大多数纺织企业来说,其信息化、智能化管理水平并不高。因此,有必要推进信息化、智能化管理系统的建设,改变原有的生产管理模式。对此,本课题与浙江湖州高盛毛纺有限公司进行合作,开发了一套纺纱信息管理与工艺推荐系统。主要研究内容与工作如下:（1）首先分析了企业生产管理的现状,然后对企业的需求进行了实际调研,确定了纺纱信息管理与工艺推荐系统的需求。在需求分析基础上,对系统的结构及数据库进行设计,并基于B/S（浏览器/服务器）模式,采用前后端分离技术,前端使用vue框架,后端使用springboot框架,结合Mysql数据库开发系统。其中,纺纱信息管理子系统主要对纺纱工艺参数、基于离线检测的质量数据、纺纱台账、仓储台账、产量报表和管纱质量报表的信息化管理进行研究,具备增删查改等功能。（2）毛纺工艺推荐子系统是对工艺参数、成纱质量的深层次应用,主要通过构建基于案例推理（CBR）的工艺推荐模型来实现。具体研究内容包括:1)基于纺纱信息管理子系统中的纺纱工艺参数和质量数据,再根据纱线特征和纤维性能指标对工艺设计的影响,构建了包含纱线规格及纤维性能指标、各工序工艺参数、成纱质量数据三部分内容的案例库并实现了案例的表达。2)确定了案例的特征属性和对应的相似度计算算法,并通过纱线和纤维两个层面的特征属性的综合相似度来进行毛纺工艺的推荐。3)采用层次分析法（AHP）和专家打分法相结合,确定了在计算综合相似度时纱线层面的特征属性的权重,避免了设计人员自主赋予权重可能带来的偏差,并根据权重最高的特征属性（纺纱方式）,对历史案例进行过滤,提高了推荐效率。毛纺工艺推荐子系统不仅能够使得企业的工艺知识完善保存,也提高工艺的重用效率,加快工艺设计,进而提高企业的反应速度。
曹雄风[8]（2021）在《交替式转杯花式纱研究与产品开发》文中提出段彩纱色彩丰富,层次感强,可以满足人们对服装的个性化需求。段彩纱按照喂入方式可以分为主辅式和交替式两种,而交替式段彩纱的产品在市场上发现较少,尤其在转杯纺上研究很少。本文主要是研究在转杯纺上进行双组分交替式喂入,纺制交替式段彩纱,突破在传统转杯纺上不能进行交替式喂入的限制,开发转杯花式纱。本文基于双分梳转杯纺技术,在双分梳转杯纺试验机上实现了两种纤维条的交替式喂入,使纱线的色彩、组分呈交替式变化,并将这种纱线命名为交替式转杯花式纱。以白色和黑色粘胶为例,对纱线的性能和结构进行研究,优化了其纺纱工艺,最后开发出了四种交替式转杯花式纱,丰富了转杯花式纱产品。具体研究工作如下:首先,本文对在双分梳转杯纺上纺制交替式转杯花式纱的原理进行研究,设计出了纺制该种纱线的具体参数设置。双分梳转杯纺试验机的左、右两个喂给罗拉速度可以独立控制,在控制面板里的表格控制功能中设置两种纤维的喂入比例和每段纱线的输出长度,控制两个喂给罗拉的喂入和停止,实现两根纤维条连续地交替喂入。以白色和黑色粘胶为原料进行验证,证实了在双分梳转杯纺上纺制交替式转杯花式纱的可行性。相比于在环锭纺上纺制该种花式纱线,双分梳转杯纺不用考虑粗纱断裂和两根粗纱搭接问题,控制、操作更简洁,纺制的纱线没有明显粗细变化,纱线条干均匀,是等线密度段彩纱。其次,以白色粘胶和黑色粘胶为例,对纺制的交替式转杯花式纱的外观效果和结构进行研究。研究结果表明:纱线由纯纺黑色粘胶、混纺过渡段、纯纺白色粘胶三种纱线片段组成,纱线外观由黑色到白色交替式变化,呈段彩效果;过渡段颜色大致由黑到白逐渐过渡,整体外观呈麻灰色。同时,对纱线过渡段的长度分布进行探究,结果表明每根纱线的过渡段长度具有一定随机性,绝大部分分布在转杯周长的一倍到两倍长度之间;并且过渡段纱线的长度与转杯直径有关,随着转杯直径增加而变大。然后,对交替式转杯花式纱的性能进行研究。通过单因子试验,探究出了捻度、转杯转速、分梳辊转速对纱线性能的影响。同时,发现过渡段纱线的断裂强度和断裂伸长率都是三段纱线片段中最小的,是纱线强度最弱的位置。最后针对过渡段纱线强度和纱线条干,通过二次通用旋转试验优化捻度、转杯转速、分梳辊转速这三种工艺参数,得到纺制50tex交替式转杯花式纱的最佳工艺:捻度为505T/m,转杯转速为25000r/min,分梳辊转速为5777r/min。最后,开发出了四种交替式转杯花式纱。利用腈纶和粘胶的染色性能差异,开发出了粘胶/腈纶交替式段彩纱。利用膨体腈纶和粘胶的热收缩性能差异,开发出了具有一段蓬松、一段不蓬松的特殊外观风格的花式膨体纱。通过控制两种纤维纱条的喂入量,进行超喂,开发出了两种类型的双色交替竹节纱。通过控制两种颜色纤维的混纺比按20%的梯度从100%到0再到100%交替式变化,开发出了色彩呈现渐变效果的渐变纱。
孙娜[9]（2021）在《罗拉牵伸过程的模拟及牵伸中变速点分布的计算》文中提出纺纱是将无序状态的纤维加工成有序排列的纤维集合体的过程,牵伸工艺贯穿于整个纺纱流程,因此牵伸过程的模拟将是实现虚拟纺纱的重要内容。其中并条、粗纱、细纱工艺过程中的罗拉牵伸是将纱条逐渐抽长、拉细的过程,实现了纤维在纱条中的重新排列并使纱条中的纤维逐渐伸直分离。因此,根据纱条参数模拟纤维在纱条中的形态和排列,利用牵伸工艺参数模拟牵伸过程来实现纤维的伸直和分离以及在纱条中的重新排列分布,进而预测纱条质量,将为实现纺纱加工智能制造提供理论基础,同时也是纺纱工作者一直所期盼的。目前的牵伸模拟都是假设纱条中纤维是完全伸直分离的状态,这与实际纱条不符,也无法体现牵伸工艺对纤维的伸直和分离作用,且牵伸工艺的变速点分布都是基于实际测试进行的数值拟合,具有一定的局限性。本文利用纤维在纱条中排列的模型进行了罗拉牵伸过程的模拟并不断完善,体现了牵伸工艺对纤维在纱条中的重新分布作用以及对纤维伸直分离的作用,进而探讨了牵伸工艺参数对牵伸过程纱条动态以及牵伸后纱条质量（纤维伸直度、纤维分离度和纱条条干不匀）的影响,从而为优化牵伸工艺参数提供理论参考,并利用实测牵伸区纤维分布和摩擦力界分布对牵伸工艺中纤维的变速点分布进行推导计算。具体的研究内容如下:第二章首先根据伸直纤维在纱条中的排列建立牵伸前的纱条,然后在已知牵伸工艺参数的基础下,根据其对应的变速点分布模型随机模拟变速点的位置,进而计算纤维在牵伸过程中慢速和快速阶段的运动时间和运动距离,实现了牵伸过程的模拟,并得到牵伸后纱条排列,计算纱条的条干不匀以及不同牵伸工艺参数下牵伸产生的附加不匀,分析牵伸效果,而且利用该牵伸模型对细纱工艺的牵伸模拟后得到的细纱的条干不匀与实测值比较接近,为通过伸直纤维含量较多的粗纱来预测细纱的条干不匀提供了理论基础。同时,在牵伸过程中通过记录任意时刻纤维在纱条中的排列,判断牵伸区不同纤维的运动状态,显示了牵伸过程中纱条的动态变化,通过牵伸过程中纤维排列得到的粘胶条的模拟变细曲线与实测值也很接近,模拟值与实测值的相对误差平均值基本都在5%之内,再次验证了该模型的可靠性。第三章在第二章的基础上对罗拉牵伸模型进行了完善,将弯钩纤维引入其中,建立了考虑弯钩纤维在纱条中排列的牵伸模型,实现了牵伸过程中慢速,伸直和快速阶段的运动模拟,体现了牵伸工艺对纤维的伸直作用,并定量分析了牵伸工艺参数对不同弯钩的伸直效果,尤其是复杂弯钩（两端弯钩和其他型弯钩）的伸直效果,为牵伸工艺参数的设置提供了理论基础。利用该模型对棉生条进行牵伸模拟得到的半熟条和熟条的伸直度与实际结果相近（相对误差在8%之内）,验证了引入弯钩纤维排列模型对牵伸模拟的必要性。除此之外,对牵伸过程中牵伸区纤维的运动状态进行判断,得到了任意纤维在纱条中的排列及牵伸区不同运动状态的纤维分布,并与第二章的模拟方法得到的不同牵伸倍数下牵伸区纤维分布进行对比,本章的模拟值与实测值更接近,得出该模型对弯钩纤维比较多的纱条（棉生条）的牵伸模拟适用性更好。第四章在前两章的基础上考虑了纱条中小纤维束对纱条质量的影响,通过理想纱条密度与实际纱条密度来计算纱条中完全分离的单纤维个数和纤维集结体的个数,实现了生条中单纤维和纤维束的模拟,建立了考虑分离度的纤维排列模型,对3种棉生条的纤维排列进行模拟得到的纱条条干不匀虽然与实际测试值仍然存在一定差值,但相比未考虑分离度的模拟值更接近于实际值,纱条条干不匀的预测精度提高了50%-60%。同时,考虑纱条中存在小纤维束的情况,优化了第三章的牵伸模拟方法,体现了牵伸工艺对纤维的分离作用,并定量分析了牵伸工艺参数对纱条质量的影响,与第二章和第三章的模拟方法相比,为牵伸工艺参数的优化设置提供了更有效更准确的理论参考。此外,利用该牵伸模型结合并合模拟,实现了从生条到熟条的模拟,预测了半熟条和熟条的性能,且模拟结果与实测结果趋势一致,相比第三章的模拟方法更接近实测值,提高了纱条质量的预测精度,其中,纤维伸直度的相对误差在5%之内,单纤维百分比的相对误差在11%之内,纱条条干不匀的预测精度提高了30%-50%。第五章根据实测牵伸区纤维分布情况,分别对实际中牵伸区等长浮游纤维与其他纤维可能出现的9种接触情况以及不等长浮游纤维与其他纤维可能出现的36种接触情况进行分析判断,然后在牵伸区的浮游区域按等间距根据接触情况随机选取浮游纤维的接触纤维,从而得到接触长度,进而根据摩擦力界分布计算每根浮游纤维在浮游区域任意位置处的引导力和控制力,从而实现了变速点分布的模拟。利用该模拟方法分别模拟了粘胶纤维和棉纤维在不同牵伸工艺参数下的变速点分布,模拟结果与实测结果比较接近,尤其是粘胶纤维的模拟结果,且模拟值与实测值回归分析的相关系数都大于0.90,表明其随牵伸工艺参数的变化趋势一致,验证了该模拟方法的可行性以及考虑浮游纤维与其他纤维的实际接触情况的合理性。综上所述,相比以往的牵伸模型,本文的罗拉牵伸模型根据纤维在纱条中的排列显示了纤维在牵伸过程的动态变化,充分体现了牵伸过程中纤维在纱条上的重新排列,并将弯钩纤维伸直度和单纤维分离程度引入到牵伸模拟当中,更全面地体现了牵伸工艺对纤维的伸直和分离作用,优化了牵伸模型,提高了牵伸后纱条质量的预测精度。在变速点分布模拟中,充分考虑了由于纤维排列位置而形成的浮游纤维与其他纤维的实际接触关系,利用简单省时的测试方法,获得纤维在纱条中的排列分布和摩擦力界分布就可以实现不同牵伸工艺下的变速点模拟。
阮丽,孙荣基,刘基宏,李永贵[10]（2021）在《基于赛络新型花式纱的纺制及性能分析》文中提出花式纱线因其特殊的外观结构和丰富的色彩变化,已成为国内外研究的热点。为丰富花式纱线品种,文章基于赛络纺纱方法,采用表面刻有凹槽的后罗拉上胶辊纺制新型赛络花式纱线,并阐述新型赛络花式纱的纺纱机理。在保证纺纱工艺参数及原料相同的情况下,通过TH 598 J环锭细纱机上进行试验,分别纺制赛络新型花式纱和普通赛络纱,观察纱线的纵向结构,并对其线密度、强伸性能、条干、毛羽指标进行测试和对比分析。试验结果表明:纱线的纵向外观呈现花色变化;与普通赛络纱相比,新型赛络花式纱的断裂强度、断裂伸长率、条干均匀度和毛羽相差不大。
二、细纱牵伸参数对牵伸效率的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、细纱牵伸参数对牵伸效率的影响（论文提纲范文）
（1）基于切断称重法的细纱机牵伸区内纤维变速点分布研究（论文提纲范文）
| 1 牵伸机构和纤维变速点分布测试 |
| 1.1 三罗拉双区牵伸机构 |
| 1.2 纤维变速点分布测试方法 |
| 2 实验部分 |
| 2.1 实验方法 |
| 2.2 实验数据处理 |
| 2.3 实验结果与分析 |
| 2.3.1 29.2 tex棉纱质量变化 |
| 2.3.2 22.4 tex棉纱质量变化 |
| 2.3.3 18.2 tex棉纱质量变化 |
| 3 结论 |
（2）棉纺辅机的特点及发展（论文提纲范文）
| 1 乌斯特条干均匀度仪 |
| 1.1 概况 |
| 1.2 特点及作用 |
| 1.3 利用条干均匀度仪分析纱线的两类不匀 |
| 1.3.1 机械波 |
| 1.3.2 牵伸波 |
| 2 磨金属针布机 |
| 2.1 金属针布的重要作用 |
| 2.2 磨金属针布机和包卷机 |
| 2.3 发展方向 |
| 2.3.1 高质高效化 |
| 2.3.2 数字化 |
| 2.3.3 智能化 |
| 3 气动套压胶辊机 |
| 3.1 特点及问题 |
| 3.2 发展设想 |
| 4 全自动磨胶辊机 |
| 5 辅机发展方向 |
| 6 结语 |
（3）罗拉牵伸中须条变细曲线的随机模拟（论文提纲范文）
| 1 模拟的数学模型 |
| 1.1 须条形态的数学表示 |
| 1.2 纤维长度的表示 |
| 1.3 牵伸区纤维运动的模型 |
| 2 模拟的主要结果 |
| 2.1 一种纤维长度分布下的模拟 |
| 2.2 不同牵伸倍数的模拟 |
| 3 结论 |
（4）赛络花式纱的开发及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 花式纱线的研究现状 |
| 1.2.2 环锭纺新技术的研究发展 |
| 1.2.3 环锭纺花式纱线的成果 |
| 1.3 课题研究的目的和内容 |
| 1.3.1 课题的意义 |
| 1.3.2 课题的研究内容及创新点 |
| 第二章 赛络花式纱纺纱系统中凹槽胶辊的设计和作用 |
| 2.1 赛络花式纱的纺纱系统 |
| 2.2 凹槽胶辊对成纱外观的影响 |
| 2.2.1 凹槽胶辊中凹槽的设计 |
| 2.2.2 其他工艺参数对成纱外观的影响 |
| 2.3 凹槽胶辊对后罗拉牵伸的影响 |
| 2.3.1 凹槽胶辊对牵伸区内纤维的运动影响 |
| 2.3.2 凹槽胶辊对后区纤维的数量分布影响 |
| 2.3.3 凹槽胶辊对后钳口须条的摩擦力界影响 |
| 2.3.4 凹槽胶辊对后钳口须条的受力影响 |
| 2.3.5 凹槽胶辊对后区纤维变速点的影响 |
| 2.4 凹槽胶辊对总牵伸倍数的影响 |
| 2.5 凹槽胶辊对成纱线密度和混纺比的影响 |
| 2.6 凹槽胶辊对加捻三角区的影响 |
| 2.7 本课题设计的凹槽胶辊 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 赛络花式纱后区牵伸变化和成纱性能研究 |
| 3.1 不同后区牵伸倍数下凹槽胶辊对后区牵伸变化的影响 |
| 3.1.1 实验目的与方法 |
| 3.1.2 实验原料与纺纱工艺参数 |
| 3.1.3 结果与分析 |
| 3.2 不同后区牵伸倍数下凹槽胶辊对成纱性能的影响 |
| 3.2.1 实验目的 |
| 3.2.2 原料及纺纱工艺 |
| 3.2.3 测试仪器与测试环境 |
| 3.2.4 凹槽胶辊对成纱纵向外观的影响 |
| 3.2.5 凹槽胶辊对成纱线密度和强伸性的影响 |
| 3.2.6 凹槽胶辊对成纱毛羽的影响 |
| 3.3 不同后区牵伸倍数下凹槽胶辊对成纱条干的影响 |
| 3.3.1 实验目的 |
| 3.3.2 实验方案 |
| 3.3.3 结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 赛络花式纱花色效果和面料外观风格分析 |
| 4.1 赛络花式纱的成纱特征分析 |
| 4.2 赛络花式纱的成纱外观花色变化研究 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验设备 |
| 4.2.3 实验设计 |
| 4.2.4 纱线表面颜色分布 |
| 4.2.5 纱线表面颜色纤维分布均匀度 |
| 4.2.6 结果与分析 |
| 4.3 赛络花式纱的针织面料外观风格研究 |
| 4.3.1 实验材料 |
| 4.3.2 实验设备 |
| 4.3.3 实验设计 |
| 4.3.4 结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 不足 |
| 5.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（5）环锭给液纺提高棉纤维成纱性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 环锭纺成纱原理与成纱性能 |
| 1.1.1 环锭纺成纱原理 |
| 1.1.2 环锭纱结构与性能特征 |
| 1.2 提高环锭纺纱线性能途径 |
| 1.2.1 环锭纺纱线性能评价指标 |
| 1.2.2 提高环锭纱性能主要方面 |
| 1.3 现有提高环锭纺纱线性能的技术进展 |
| 1.3.1 减小加捻三角区的集聚纺纱技术 |
| 1.3.2 双束加捻再并捻的赛络纺纱技术 |
| 1.3.3 增加初捻段捻度的扭妥纺纱技术 |
| 1.3.4 在线降低纤维模量的柔洁纺纱技术 |
| 1.4 本课题的研究意义与研究内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 给液纺及其助纺机理研究 |
| 2.1 给液纺技术流程与成纱原理 |
| 2.1.1 给液纺技术流程 |
| 2.1.2 给液纺成纱原理 |
| 2.2 液体与棉纤维的润湿与粘合 |
| 2.2.1 液体与棉纤维间的润湿与粘合作用 |
| 2.2.2 影响给液纺润湿粘合效果的因素分析 |
| 2.3 给液纺纱助纺机理研究 |
| 2.3.1 捻合前毛羽纤维受力运动分析 |
| 2.3.2 捻合过程毛羽纤维受力运动分析 |
| 2.3.3 毛羽纤维捻合与外力接触作用的关系 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 以纯水给液的纺纱过程及其效果 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 原料规格与纺纱参数 |
| 3.1.2 纺纱过程表征及纱线性能测试方法 |
| 3.2 转轮型给液纺纱装置的机构组成与作用原理 |
| 3.2.1 转轮型装置机构组成 |
| 3.2.2 转轮型装置作用原理 |
| 3.3 转轮型给液纺纱过程及成纱性能表征与分析 |
| 3.3.1 转轮型装置参数设计 |
| 3.3.2 转轮型装置纺纱过程分析 |
| 3.3.3 纱线外观表征 |
| 3.3.4 纱线表面纤维取向角分析 |
| 3.3.5 纱线毛羽水平分析 |
| 3.3.6 纱线拉伸性能分析 |
| 3.3.7 纱线条干、直径及捻度分析 |
| 3.3.8 纱线号数对成纱性能的影响分析 |
| 3.4 溢管型给液纺纱装置的机构组成及与转轮型间差异 |
| 3.4.1 溢管型装置机构组成 |
| 3.4.2 溢管型装置与转轮型间差异 |
| 3.5 溢管型给液纺试验结果与纺纱张力分析 |
| 3.5.1 溢管型给液纺试验结果 |
| 3.5.2 纺纱张力分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 以羧甲基纤维素钠溶液给液的纺纱过程及其效果 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 原料规格与纺纱参数 |
| 4.1.2 基础粘合剂的选择——羧甲基纤维素钠(CMC-Na) |
| 4.1.3 给液纺溶液与纱线样品制备 |
| 4.1.4 溶液润湿粘合效果表征方法 |
| 4.1.5 纺纱过程与成纱性能测试方法 |
| 4.2 CMC-Na溶液给液纺润湿粘合性能表征与助纺效果分析 |
| 4.2.1 溶液表面张力与粘度分析 |
| 4.2.2 溶液粗纱粘附力分析 |
| 4.2.3 纱线直径分析 |
| 4.2.4 纺纱过程溶液附着量分析 |
| 4.2.5 纺纱在线捻度、须条形态、耗液量与带液量分析 |
| 4.2.6 纱线回潮率与粘合剂质量比分析 |
| 4.2.7 纱线外观表征 |
| 4.3 转轮型与溢管型给液纺作用效果分析 |
| 4.3.1 转轮型给液纺作用效果分析 |
| 4.3.2 溢管型给液纺作用效果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 给液纺溶液体系优化及成纱性能分析 |
| 5.1 实验部分 |
| 5.1.1 原料规格与纺纱参数 |
| 5.1.2 复配粘合剂的选择——聚丙烯酰胺(PAM)与聚乙烯醇(PVA) |
| 5.1.3 给液纺溶液与纱线样品制备 |
| 5.1.4 溶液润湿粘合效果表征方法 |
| 5.1.5 纺纱过程与成纱性能测试方法 |
| 5.1.6 数据分析方法 |
| 5.2 CMC-Na/PAM与CMC-Na/PVA复配体系给液纺润湿粘合效果表征 |
| 5.2.1 溶液表面张力、粘度与纺纱在线捻度分析 |
| 5.2.2 溶液粗纱粘附力分析 |
| 5.2.3 纱线直径分析 |
| 5.2.4 纺纱过程溶液附着量分析 |
| 5.3 CMC-Na/PAM与CMC-Na/PVA复配体系给液纺成纱性能分析 |
| 5.3.1 给液纺纱线有害毛羽分析 |
| 5.3.2 给液纺纱线断裂强度分析 |
| 5.3.3 给液纺纱线耐磨寿命分析 |
| 5.4 CMC-Na/PAM/PVA复配体系优化 |
| 5.4.1 实验结果及方差分析 |
| 5.4.2 有害毛羽减少率优化模型分析 |
| 5.4.3 断裂强度提高率优化模型分析 |
| 5.4.4 耐磨寿命提升率优化模型分析 |
| 5.4.5 多响应满意度优化及最优结果验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 课题展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读博士学位期间的成果 |
（6）热致分层集聚调控纤维成纱机理及其制品性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 成纱三角区中纤维的运动规律及调控研究 |
| 1.3 研究意义、目的和内容 |
| 2 成纱三角区中纤维的热致降模调控及纱线性能研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验过程 |
| 2.2.2 测试方法 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 不同纤维材料的热重图谱分析 |
| 2.3.2 不同纤维材料的变温条件下的傅里叶红外图谱分析 |
| 2.3.3 不同纤维材料的变温条件下的热拉伸性能 |
| 2.3.4 不同热致温度下纤维成纱后的表观结构对比 |
| 2.3.5 不同热致温度下纤维成纱后的毛羽性能对比 |
| 2.3.6 不同热致温度下纤维成纱后的条干性能对比 |
| 2.3.7 不同热致温度下纤维成纱后的强力性能对比 |
| 2.3.8 不同热致温度下纤维成纱后的扭结性能对比 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 成纱三角区中纤维的载荷集聚调控及纱线性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 理论分析 |
| 3.2.1 集聚压纱盘对纤维捕捉的控制机理 |
| 3.2.2 集聚压纱盘的自适应调控行为机制 |
| 3.2.3 成纱应力有限元分析 |
| 3.3 实验部分 |
| 3.3.1 实验过程 |
| 3.3.2 纱线性能测试 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 不同接触模式下纱线毛羽性能对比 |
| 3.4.2 不同接触模式下纱线条干性能对比 |
| 3.4.3 不同接触模式下纱线强力性能对比 |
| 3.4.4 不同压纱载荷约束下成纱毛羽性能对比 |
| 3.4.5 不同压纱载荷约束下成纱条干性能对比 |
| 3.4.6 不同压纱载荷约束下成纱强力性能对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 热致分层集聚纺纱组件的高效协同及成纱性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 理论分析 |
| 4.3 实验部分 |
| 4.3.1 实验过程 |
| 4.3.2 测试方法 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 热致分层集聚纺纱组件对成纱毛羽的影响 |
| 4.4.2 热致分层集聚纺纱组件对成纱条干的影响 |
| 4.4.3 热致分层集聚纺纱组件对成纱强力的影响 |
| 4.4.4 热致分层集聚纺纱组件对成纱扭结的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论 |
| 6 参考文献 |
| 7 附录 |
| 致谢 |
（7）纺纱信息管理与工艺推荐系统的开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 主要研究内容和方法 |
| 第二章 系统需求分析及设计 |
| 2.1 项目企业介绍 |
| 2.2 系统需求分析 |
| 2.3 系统的总体架构设计 |
| 2.4 系统功能模块设计 |
| 2.5 数据库设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 纺纱信息管理子系统设计 |
| 3.1 相关技术 |
| 3.2 纺纱工艺管理模块设计 |
| 3.3 基于离线检测的质量管理模块设计 |
| 3.4 台账管理模块设计 |
| 3.5 报表管理模块设计 |
| 3.6 系统维护模块设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 毛纺工艺推荐子系统设计 |
| 4.1 案例推理理论概述 |
| 4.2 基于案例推理的毛纺工艺推荐模型的构建 |
| 4.3 毛纺工艺案例的表达 |
| 4.4 毛纺工艺推荐机制的建立 |
| 4.5 毛纺工艺案例的修改和学习 |
| 4.6 毛纺工艺推荐子系统的设计与实现 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表论文 |
| 致谢 |
（8）交替式转杯花式纱研究与产品开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 段彩花式纱概述 |
| 1.2.1 段彩纱定义 |
| 1.2.2 段彩纱生产方法 |
| 1.2.3 交替式段彩纱 |
| 1.2.4 交替式段彩纱在环锭纺上纺制的难点 |
| 1.3 双分梳转杯纺研究进展 |
| 1.3.1 转杯纺基本原理 |
| 1.3.2 国内外研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第二章 交替式转杯花式纱设计与成纱机理研究 |
| 2.1 纱线结构设计 |
| 2.2 交替式转杯花式纱成纱装置的纺纱原理 |
| 2.2.1 双分梳转杯纺装置 |
| 2.2.2 纺纱工艺参数相关计算 |
| 2.2.3 交替式转杯花式纱的纺纱原理 |
| 2.3 试验验证 |
| 2.3.1 试验方案设计 |
| 2.3.2 试验结果 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 交替式转杯花式纱的性能和结构研究 |
| 3.1 纱线外观 |
| 3.2 过渡段纱线长度的变化规律 |
| 3.2.1 过渡段纱线长度的分布状态 |
| 3.2.2 转杯直径对过渡段纱线长度的影响 |
| 3.3 纺纱工艺参数对纱线性能的影响 |
| 3.3.1 试验方案 |
| 3.3.2 性能测试 |
| 3.3.3 测试结果及分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 交替式转杯花式纱工艺优化 |
| 4.1 试验原料及条件 |
| 4.2 试验设计 |
| 4.3 试验方案及结果 |
| 4.4 数学模型的建立 |
| 4.5 试验结果与分析 |
| 4.6 最优化及结果验证 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 交替式转杯花式纱的系列产品开发 |
| 5.1 粘胶/腈纶交替式段彩纱的开发 |
| 5.2 粘胶/腈纶花式膨体纱的开发 |
| 5.3 双色交替竹节纱的开发 |
| 5.4 渐变纱的开发 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（9）罗拉牵伸过程的模拟及牵伸中变速点分布的计算（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 纤维在纱条中的排列研究 |
| 1.3 牵伸的国内外研究 |
| 1.3.1 牵伸区变速点分布的研究 |
| 1.3.2 牵伸对弯钩纤维的伸直研究 |
| 1.3.3 牵伸过程的理论模型 |
| 1.4 研究目的和研究内容 |
| 1.5 论文的章节安排 |
| 2 基于伸直纤维在纱条中排列的牵伸模拟 |
| 2.1 基于伸直纤维在纱条中排列的牵伸模拟方法 |
| 2.1.1 模型的假设 |
| 2.1.2 模拟的方法和流程 |
| 2.2 基于伸直纤维在纱条中排列的牵伸模拟结果与验证 |
| 2.2.1 牵伸模拟产生的不匀的影响因素分析 |
| 2.2.2 牵伸模拟的实例验证 |
| 2.3 牵伸过程中牵伸区纤维的排列分布模拟 |
| 2.3.1 牵伸过程中牵伸区纤维的排列分布模拟方法 |
| 2.3.2 牵伸区变细曲线的模拟结果与验证 |
| 2.3.3 牵伸区快慢纤维分布的模拟结果 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 考虑弯钩纤维在纱条中排列的牵伸模拟 |
| 3.1 考虑弯钩纤维在纱条中排列的牵伸模拟方法 |
| 3.1.1 模型的假设 |
| 3.1.2 模拟的方法与流程 |
| 3.2 考虑弯钩纤维在纱条中排列的牵伸模拟结果与验证 |
| 3.2.1 不同弯钩的伸直结果 |
| 3.2.2 伸直度η的实例模拟验证 |
| 3.3 牵伸过程中牵伸区纤维的排列分布模拟 |
| 3.3.1 牵伸过程中各种纤维的运动模拟方法 |
| 3.3.2 牵伸过程中牵伸区纤维的排列分布模拟结果与验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 考虑分离度的并条模拟 |
| 4.1 考虑分离度的纤维排列模拟 |
| 4.1.1 单纤维百分比S和平均集结系数C的计算与测量 |
| 4.1.2 考虑分离度的纤维排列模拟方法 |
| 4.1.3 考虑分离度的纤维排列模拟结果与验证 |
| 4.2 考虑分离度的牵伸模拟 |
| 4.2.1 考虑分离度的牵伸模拟方法 |
| 4.2.2 考虑分离度的牵伸模拟结果 |
| 4.3 考虑分离度的并条模拟 |
| 4.3.1 先牵伸后并合的并条模拟方法 |
| 4.3.2 并条模拟结果与验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 牵伸区浮游纤维的变速模拟 |
| 5.1 变速点模拟的输入量 |
| 5.1.1 牵伸区快纤维和慢纤维的分布 |
| 5.1.2 摩擦力界分布K(x) |
| 5.2 浮游纤维与牵伸区纤维的接触关系 |
| 5.2.1 等长纤维与牵伸区纤维的接触关系 |
| 5.2.2 不等长纤维与牵伸区纤维的接触关系 |
| 5.3 牵伸区浮游纤维变速点的模拟过程 |
| 5.3.1 模拟牵伸区快慢纤维的排列分布 |
| 5.3.2 模拟与浮游纤维接触的纤维 |
| 5.3.3 模拟变速点的位置 |
| 5.4 牵伸区浮游纤维变速点的模拟结果 |
| 5.4.1 粘胶纤维变速点的模拟结果 |
| 5.4.2 棉纤维变速点的模拟结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 不足及展望 |
| 参考文献 |
| 附录 牵伸过程中各种弯钩的运动状态 |
| 攻读博士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（10）基于赛络新型花式纱的纺制及性能分析（论文提纲范文）
| 1 成纱机理 |
| 2 试验 |
| 2.1 胶辊的制备 |
| 2.2 原料及纺纱工艺参数 |
| 2.3 测试仪器与环境 |
| 3 结果与分析 |
| 3.1 纱线纵向结构分析 |
| 3.2 成纱质量的分析 |
| 3.2.1 线密度和强伸性 |
| 3.2.2 条干均匀度 |
| 3.2.3 毛羽 |
| 4 结论 |
四、细纱牵伸参数对牵伸效率的影响（论文参考文献）
- [1]基于切断称重法的细纱机牵伸区内纤维变速点分布研究[J]. 郭明华,刘新金. 纺织学报, 2021(08)
- [2]棉纺辅机的特点及发展[J]. 侯长勇. 纺织器材, 2021(04)
- [3]罗拉牵伸中须条变细曲线的随机模拟[J]. 严广松,汤聪. 河南工程学院学报(自然科学版), 2021(02)
- [4]赛络花式纱的开发及性能研究[D]. 阮丽. 江南大学, 2021(01)
- [5]环锭给液纺提高棉纤维成纱性能研究[D]. 李沛赢. 江南大学, 2021(01)
- [6]热致分层集聚调控纤维成纱机理及其制品性能研究[D]. 许多. 武汉纺织大学, 2021(08)
- [7]纺纱信息管理与工艺推荐系统的开发[D]. 叶争. 东华大学, 2021(09)
- [8]交替式转杯花式纱研究与产品开发[D]. 曹雄风. 东华大学, 2021(09)
- [9]罗拉牵伸过程的模拟及牵伸中变速点分布的计算[D]. 孙娜. 东华大学, 2021(01)
- [10]基于赛络新型花式纱的纺制及性能分析[J]. 阮丽,孙荣基,刘基宏,李永贵. 丝绸, 2021(04)
标签：纱线捻度;