一、焊片工件预热规范的探索（论文文献综述）
刘思幸[1]（2016）在《高强度钢高效切割新型钎焊锯片基础研究》文中研究表明随着国家城镇化建设的发展,如何有效解决工程建设及救援领域中高强度钢及混有钢和石材的混凝土复合材料的高效、安全和便捷切割成为主要问题之一。应用实践表明,采用传统的电镀和多层烧结金刚石锯片、硬质合金锯片及树脂砂轮片,在重负荷高速加工过程中因结合剂对磨料和刀头的把持强度弱,存在脱落和断裂等现象,严重影响锯片的加工效率、安全性和使用寿命。围绕高效安全的加工要求,论文提出利用高温真空钎焊工艺的优势,开展高强度钢高效切割新型钎焊锯片的基础研究。本文完成的研究工作主要包括:（1）根据高强度钢高效切割的加工要求,设计制造了新型磨料钎焊锯片,将其用于高强度钢等黑色金属的加工领域。确定锯片的结构形式和基体制造工艺,为确保获得对磨料高的把持强度,选用Ni-Cr和Cu-Sn-Ti合金作为活性钎料,优化了钎焊工艺,分析表明两种钎料都能满足钎焊要求。（2）分别开展了Ni-Cr合金钎焊金刚石和Cu-Sn-Ti合金钎焊复合磨料（金刚石、CBN、刚玉和碳化硅）界面特性研究,利用扫描电镜、能谱仪和X射线衍射仪分析钎焊磨料结合界面微观结构和新生化合物的形貌、物相等特征。结果表明,Ni-Cr钎料和金刚石在界面处发生了化学冶金结合,在活性元素Cr的作用下生成柱状形貌的C-Cr相化合物;Cu-Sn-Ti钎料对四种磨料表现出良好的浸润性,在界面处形成牢固的化学冶金结合,实现了一种钎料合金同时钎焊多种磨料的牢固连接。（3）分别对Ni-Cr合金钎焊金刚石锯片和Cu-Sn-Ti合金钎焊多种磨料锯片进行高强度钢切割性能试验研究,并和传统树脂砂轮片、多层烧结金刚石锯片进行对比,验证了混合磨料钎焊工艺的有效性和锯片的优越性。结果表明:与树脂砂轮片比较,两种钎焊锯片的锋利度提高35倍以上,寿命提高5倍以上;与多层烧结锯片相比,两种钎焊锯片的锋利度提高34倍;钎焊锯片的加工性能、切割稳定性和安全性能优于树脂砂轮片及多层烧结锯片;磨料有序排布的钎焊金刚石锯片在切割过程中,表现出容屑空间和磨料切削力分布均匀,协调了切削效率、切削热和磨料磨损之间的同步关系。因此研制的多种磨料钎焊锯片实现了高效、快捷和安全切割高强度钢的加工要求。（4）从圆锯片的结构振动和噪声辐射特性理论分析了噪声产生的原因,利用有限元软件对有效控制振动与噪音的措施进行研究,制作阻尼降噪消音锯片并进行试验研究,结果表明仿真结果的变化趋势与试验测试一致。
李孝轩[2]（2009）在《微波多芯片组件微组装关键技术及其应用研究》文中研究表明微波多芯片组件（MMCM）技术是在混合微波集成电路（HMIC）基础上发展起来的新一代微波封装和互连技术,它是将多个MMIC/ASIC芯片和其它元器件高密度组装在三维微波多层电路互连基板上,形成高密度、高可靠和多功能的电路组件。这有利于实现组件或系统的高性能化、高速化,以及实现电子组装的高密度化、小型化和轻量化。本文重点进行了微波多芯片组件微组装关键技术及其应用研究:1)开展了低缺陷芯片焊接技术与缺陷检测技术研究:通过专利技术（芯片真空共晶焊接中的夹具设计制作方法）的研发和应用,改善了功率芯片的焊接质量。对功率芯片焊接缺陷进行了X——光检测技术和超声分层扫描技术的研究;2)进行了微波芯片粘片技术研究:研究了有机的粘接材料的特性要求,研究了粘接工艺:主要在点胶分配、固化工艺和出气率的试验研究上,并通过了长期可靠性的温度冲击考核试验;3)完成了金丝键合微波一致性控制技术研究:在手动键合设备上专利技术的研发应用,可保证跨距、拱高的键合一致性,对半自动机器我们初步建立了数据库。对金丝键合进行了SPC的统计过程控制,稳定了我们的微波多芯片组件的键合质量;4)对芯片倒装焊接进行了研究:进行了金凸点的可靠制作;进行了40个凸点的芯片倒装焊接,剪切强度达到和超过国军标（GJB 548A-96）要求;进行了芯片倒装后底部填充工艺研究,进行了剪切强度试验和温度考核寿命试验。上述研究成果在我所多个产品中得到广泛的实际应用,对保证产品质量、提高生产效率和节约成本起到关键性的作用。
常艳君[3]（2005）在《铝合金、钛合金电子束焊接接头组织、性能和焊接性能研究》文中研究表明轻质合金材料具有比强度高、耐蚀、耐热性能好等特点,在国防、航空、航天工业中广泛应用。但是其可焊性差,加工工艺不佳。轻质合金的高能密度焊接是当今世界焊接工艺研究的热点。因此,研究铝合金、钛合金电子束焊接接头组织和性能及其焊接性能,不仅可以丰富电子束焊接的理论知识,而且对指导实际生产具有重要意义。本研究针对国防工业常用的6061-T6铝合金,采用真空电子束焊接方法,在多种工艺条件下进行了施焊,通过金相分析、力学性能试验、X射线衍射和SEM技术研究了对接接头的显微组织与结构、力学性能和断口形貌特征。另外,通过改变坡口表面焊前清理、焊片除气、预热、重熔以及焊接工艺参数,重点分析研究了铝合金焊缝气孔产生倾向和焊缝裂纹的产生原因,找到了减少铝合金焊缝气孔和避免产生焊缝裂纹的最佳工艺措施。此外,对航天航空常用的TC4钛合金材料的真空电子束焊接接头的显微组织、结构、力学性能和断口形貌特征也进行了研究。取得的主要研究结果为:⒈焊前采用细砂纸磨光,再用丙酮清洗坡口,在焊接工艺参数适宜的情况下,铝焊缝气孔数减少;随着热输入的增加,铝焊缝气孔数减少;预热和重熔不仅可以修饰焊缝表面成形,还可以有效减少铝焊缝的气孔数。⒉预热和重熔使得焊缝区和熔合区的等轴晶和胞状树枝晶比较粗大,Mg2Si相的数量减少,导致了铝合金电子束焊接接头的强度、塑性和硬度降低,但仍然高于钨极氩弧焊焊接接头的强度、塑性和硬度。⒊对接接头添加焊片且随着厚度的增加,铝合金焊接接头的抗裂性较好,焊缝产生的裂纹率显著减小。⒋钛合金电子束焊接接头的焊缝组织是由部分柱状晶和细针状αˊ相组成,近缝区组织为αˊ相和部分α相的混合物,靠近母材热影响区组织为α〞相和部分α相的混合物。⒌钛合金焊接接头抗拉强度接近或略高于基材,并保持较高的塑性和韧性,断裂主要发生在母材处。拉伸断口微观形貌为圆形微坑状的等轴韧窝和沿晶韧窝。
商长洋[4]（2020）在《牵引电机定子引线与中性环电阻钎焊工艺优化》文中进行了进一步梳理轨道车辆用大功率异步牵引电机在实际运行过程中受复杂运行环境和机车周期振动等因素的影响,常常出现电机三相绕组引线断裂的问题,其中定子绕组引出线与中性环连接处是经常发生断裂的位置之一。牵引电机定子引线与中性环一般采用电阻钎焊技术完成连接,其装配方式是两根引线沿宽边上下分布再叠放在中性环上,发生断裂的通常只有第一根引线,断裂原因受不合理的装配结构和焊接工艺参数共同影响。研究引线的断裂方式及失效原因,优化接头的装配结构和工艺参数,对提高引线的力学性能提高牵引电机的使用寿命有重要意义。本文首先分析了失效接头的断裂形式,并结合原始无氧铜引线梯度退火试验分析了焊接温度对无氧铜引线组织与力学性能的影响;通过数值模拟研究了引线与中性环不同装配结构时焊接温度场和热循环的特点,得出最优的布线形式及相应的工艺参数,最后用优化后的布线方式及焊接工艺参数进行了实际焊接,通过对实际焊件接头组织与性能的测试验证了优化结果。研究结果表明:引线的断裂都发生在T型接头叠放布线时上引线热影响区处,断口具有疲劳断口的特征为疲劳断裂,断裂失效既与运行过程中的振动有关,也与焊接热循环有关。无氧铜引线的退火温度超过650℃时,组织晶粒明显长大,硬度和强度大幅下降。当采用叠放布线的现行工艺对接头进行焊接时,接头温度场分布不均匀,呈上高下低,前高后低的分布状态,两根引线的焊接区和热影响区的温度均超过650℃,上引线温度始终高于下引线温度,造成上引线软化问题严重。为解决这种温度场不均匀的问题,在保证引线载流能力的前提下,尝试两种新的布线方式分别为平行布线和上下布线。平行布线温度场呈左右对称形态,两根引线的温度场相同,高温部分偏向于引线一侧;上下布线温度场呈现对称分布,高温部分出现在上下两根引线前端与石墨电极接触的区域。综合考虑保证钎缝可靠连接和降低焊接热循环对母材性能的影响,得出的最佳布线方式及工艺参数为:平行布线、焊接电流2.22 k A、焊接时间4.8 s。采用新工艺新结构的焊接接头,钎料能够完全熔化,钎料和母材之间实现了良好的冶金结合,满足性能要求。两根引线的组织与旧工艺相比晶粒明显细化,抑制钎缝末端和热影响区位置晶粒长大的趋势,引线的软化程度降低,引线的硬度和抗拉强度均有明显提高。
制氧机板翅式换热器制造技术攻关组[5]（1972）在《焊片工件预热规范的探索》文中提出根据不同预热温度和不同预热时间,在同样钎接条件下看其钎接结果,以找出预热规范对钎接质量的影响,为确定合理预热规范创造条件。
胡庆[6]（2013）在《非制冷红外探测器锗窗口低漏率封接工艺研究》文中研究指明非制冷红外探测器本质上是一种MOEMS器件，根据探测器工作的物理机制，红外焦平面需要工作在真空环境下，以提高器件性能；同时为了保证器件的工作寿命，对探测器需要采用高气密封装。锗窗与探测器合金盖帽的封接是非制冷红外探测器封装工艺的关键步骤之一，是进行后续气密性封装步骤以及实现整体真空封装的前提条件。所以该部分的封接质量直接影响了探测器的真空寿命和长期可靠性。因此，本文基于真空钎焊的基本理论和工艺方法，对锗窗口与探测器盖帽的低漏率封接工艺进行了研究，具体内容及创新点如下：1．运用有限元数值模拟的方法，利用专业仿真软件ANSYS，建立锗窗口和探测器外壳进行真空钎焊的有限元模型，对真空钎焊过程进行仿真分析，具体对真空钎焊过程中的焊件的温度场和应力应变场进行求解。由仿真分析的结果指导实际工艺中的一些关键问题：加热方式的选择、控制参数的设置等。2．基于实验室现有的真空钎焊封装设备，设计了锗窗口真空钎焊的工艺流程，并利用正交试验法进行了工艺实践。对工艺实践的结果运用可靠性试验的相关方法进行了分析和评价。通过对焊接结合部的微观结构的分析，对Au/Ni/Au镀层在焊接过程中的特性进行了分析和总结，对焊接结合界面上金属间化合物的形成和演变规律及其对焊接质量影响进行了讨论，并得到相应的结论。3．对采用金锡焊料进行真空钎焊时出现的缺陷进行了归纳总结，制定了相应的解决办法。通过改进后的工艺，获得了实现锗窗口与探测器盖帽封接的较优工艺参数，使得锗窗口与探测器盖帽封接成品的漏气率达到气密封装器件的漏率要求，保证了器件寿命。
鹿海洋[7]（2011）在《冷焊技术在发动机机体再制造中的应用研究》文中研究指明过去十年飞速增长的汽车保有量,给人们带来方便的同时也面临大规模报废的困扰。同时,国内工程机械总量已趋于饱和,并逐步进入大规模报废阶段。对发动机的处理是废弃汽车和工程机械处理的核心,以前对报废发动机的主要处理方式是回收原材料,这种回收方式对于废弃发动机的价值来说是微不足道的,且回收发动机原材料的同时会造成能源、资源的浪费和环境的污染。目前,对报废发动机的处理方式已逐步由回收原材料向再制造方式转变,通过再制造实现节约资源、能源和环境保护的目的。传统再制造修复方法包括机加工修理法、热焊修、胶粘等,新型再制造修复技术包括热喷涂技术、热喷焊技术、等离子喷涂技术、电弧喷涂技术、爆炸喷涂技术、冷焊技术和电刷镀修复技术等。目前,再制造生产中普遍使用的修复技术有机加工修理法、电刷镀修复技术和焊修技术。冷焊修复技术是再制造企业广泛使用的修复方法,国内外关于发动机机体再制造冷焊修复技术的研究主要集中在电火花堆焊修复技术和微脉冲电阻焊技术方面,还未开展仿激光焊接技术的研究。本文研究与生产实践相结合,深入研究再制造企业广泛使用的仿激光焊接技术。首先,调研发动机机体的主要失效形式及失效原因；然后,设计三因素三水平正交试验；之后,评价仿激光焊接技术焊接质量,包括宏观焊接缺陷多少、焊接区域扩散程度及焊接区域色泽；最后,研究冷焊工艺参数对焊接硬度的影响,包括焊接区域硬度变化规律、热影响区域硬度均值、热影响区域宽度、焊缝区域硬度均值。
黄荣立[8]（2011）在《曲轴表面修复的基础研究》文中研究指明随着经济的快速发展,中国汽车产量和保有量都在增加,随之产生的报废车辆也增加,因此汽车零部件的再制造成为经济发展的必然选择,也是国家大力支持的关键项目之一。汽车零部件的再制造在延长零部件使用寿命同时,还能减轻资源压力、减少环境污染、缓解就业压力,因此蕴含着巨大的经济价值和广阔的市场空间。曲轴在运转过程中,由于磨损、腐蚀、划伤而导致过早失效。由于曲轴附加值高,失效通性强,本文选取比亚迪股份有限公司生产的BYD473QB型发动机的曲轴作为研究对象进行表面修复研究。主要的工作和主要的结论有：1)本文基于BYD473QB型发动机曲轴的工作环境,分析主轴颈和连杆轴颈的受力情况,并对整体曲轴模型和单拐模型进行有限元强度分析,以及对各个受损部位的失效形式、磨损机理和磨损规律进行分析。结果表明：主轴颈和连杆轴颈在轴向和径向受力不均匀,容易造成轴颈部位的椭圆和锥形磨损；曲轴表面在圆角和油孔边缘存在应力集中,最大应力值达到113MPa,且表面处的应力比内部应力大得多,在交变载荷和油楔力的作用下,容易产生疲劳裂纹。2)本文以正火态45钢为试验基体材料,通过超音速火焰喷涂+激光重熔自熔性镍基合金粉末、快速镍电刷镀、不锈钢冷焊三种修复试验分别对轴颈试样和表面裂纹试样进行表面修复,并分析修复工艺参数对修复层性能的影响。结果表明：相对于传统的热喷涂和激光熔覆技术而言,重熔层的组织均匀,熔接强度好,粗糙度较高,需要留有足够的加工余量；镀层表面均匀致密,粗糙度低；焊层的热影响区域小,几乎不留修复痕迹。3)金相组织观察和结合强度检测的结果表明：重熔层与基体之间成锯齿形的冶金结合；快速镍镀层表面组织均匀致密,镀层与基体间没有明显的过渡层,可见以机械结合为主,冶金为辅,同时由于内应力表面存在微裂纹,且随着厚度的增加裂纹大小和数目均变大；焊层与基体由于闪温作用,固熔后成明显的冶金结合状态。4)磨损试验结果表明：超音速火焰喷涂+激光重熔自熔性镍基合金粉末修复的试样和不锈钢冷焊修复的试样以小尺度的磨粒磨损为主,但冷焊层表面硬点所产生的细槽起到储存润滑油的作用,耐磨性有一定的提高；快速镍电刷镀修复的试样以粘着磨损为主,随着载荷的增加,裂纹愈加明显。通过对各修复层的组织和成分分析,以及各种性能的检测,各种表面修复均能基本满足曲轴的使用要求。因此热喷涂+激光重熔和电刷镀方法对于曲轴轴颈的表面修复是可行的,但是重熔层厚度不宜超过1mm,而刷镀层厚度不宜超过0.5mm；冷焊方法对于曲轴表面裂纹及局部缺陷是可行的。
史文龙[9]（2021）在《密封气体含量对T/R组件性能的影响及控制》文中提出随着科技不断的发展,雷达技术更新换代也越来越快,传统的一维机械雷达也被多种多样的二维相控阵雷达所替代,所以人们也越来越关注相控阵天线的核心部件:即采用了多芯片组装技术的T/R组件。但是采用在多芯片组装技术的T/R组件链路装配流程复杂,外壳腔体体积比较大,电路实现所需采用的元件种类和聚合材料多,这就导致组件的可靠性存在一个主要的控制难点:组件内部气体成分以及含量的控制。在不同外部环境条件下,T/R组件内部所含有的气体成分与含量对芯片的性能、寿命及可靠性均有一定影响。但国内不少科研生产企业对T/R组件内腔残余气氛的危害还没给予重视、研究和有效控制,组件内部残余气氛含量较高,组件工作与贮存时发生失效的概率会增大,对组件的工作寿命直接造成威胁,是个迫切需要解决的问题。本研究目的在于分析相控阵领域内T/R组件中各项气体成分,探讨揭示内部有害气氛问题的有效试验方法,寻求降低腔体内由于不同气氛所产生的影响,进而提高组件长周期可靠性。本文目的在于总结国内密封T/R组件内部气氛含量的基本情况及其对组件工作可靠性的影响,探讨提出针对内部有害气氛问题的有效试验控制方法,寻找降低有害气氛含量、提高组件可靠性的思路。现将开展的工作和取得的主要研究成果概括如下:1.通过对比世界范围内行业内的外封装及质量控制水平,了解到国内关于内部气体含量的可靠性控制研究起步较晚,但通过开展内部气氛含量对T/R组件的分析与研究、试验,从产品的封装条件、内部材料和材料处理工艺,使得内部气氛质量有显著突破。本文从源头总结T/R组件链路布局与装配工艺,并对不同的封装方式下封装气密形式进行探讨;揭示组件的可靠性除了与内部环氧粘结材料放气的种类和数量有重要关系外,还取决于其所经历的固化和老炼的过程。本文对试验样件的设计与实现进行了详细介绍和展示。2.论文对试验样件的尺寸进行计算并分析了试验腔内外气体交换量和环氧材料用量和确定了保压试验条件和漏率检测条件。策划对照试验得到试验样件腔内气氛含量,找出影响T/R组件可靠性和性能的两种气氛分别为氢气和水汽。3.使用试验软件对试验数据分析,由于水汽导致试验样件内表面铝金属化腐蚀,氢气使得Ga As器件在加速寿命试验中退化。利用高温下气体吸附能力下降机理,在满足产品质量可靠性的情况下找到经济、适用的试验条件。
姜举[10]（2006）在《散热器真空钎焊技术的研究》文中指出散热器的小型化、轻量化,同时高性能化、低成本化一直是企业界追求的目标,也是散热器研究者们主要研究的课题目前。国内外学者对铝及铝合金真空钎机理及铝散热器真空钎焊工艺技术进行了大量的研究,取得了一批研究成果,但对板翅式铝散热器真空钎焊工艺技术研究报道较少。国内对板翅式铝散热器真空钎焊工艺有些技术没有完全掌握,在关键的生产工艺中还存在着影响外观质量和可靠性的问题。板翅式铝散热器是目前国内最先进的散热器。它具有体积小、重量轻、散热效率高、坚固耐用适应性强等优点,是二十一世纪坦克等军用装甲车辆应用的方向。板翅式铝散热器真空钎焊对参数的细微变化很敏感,包复铝板的包复层钎料尽管都在规定的范围内,也经常出现真空钎焊质量的明显不同。要想很好地控制板翅式铝散热器真空钎焊时各工艺参数的变化,必须建立在了解板翅式铝散热器真空钎焊各工艺参数之间关系的基础上。本论文主要研究了合理控制板翅式铝散热器真空钎焊时各工艺参数以提高板翅式铝散热器真空钎焊可靠性的方法。文中通过对板翅式铝散热器真空钎焊各工艺参数曲线选择方法的分析,对提高板翅式铝散热器真空钎焊复合板焊合率的途径和板翅式铝散热器真空钎焊用柔性格栅夹具的设计方法,以及板翅式铝散热器真空钎焊钎缝质量的控制策略进行了深入研究,找出了它们之间的相互影响关系,提出了合理的工艺方法。
二、焊片工件预热规范的探索（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、焊片工件预热规范的探索（论文提纲范文）
（1）高强度钢高效切割新型钎焊锯片基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 高强度钢切割技术研究现状及存在的问题 |
| 1.2 超硬磨料钎焊工具研究现状 |
| 1.2.1 钎焊超硬磨料工具的优势 |
| 1.2.2 钎焊金刚石锯片推广应用中存在的问题 |
| 1.3 进一步开发新型钎焊工具的研究构想 |
| 1.4 课题拟开展的主要研究工作 |
| 第二章 钎焊锯片制备基础分析 |
| 2.1 钎焊锯片结构设计 |
| 2.2 钎焊锯片构成及基体材质的选择 |
| 2.3 锯片基体的制造工艺 |
| 2.4 钎焊锯片用磨料的选择 |
| 2.5 钎料的性能研究 |
| 2.5.1 镍铬合金钎料性能 |
| 2.5.1.1 合金钎料对金刚石润湿性的评价标准 |
| 2.5.1.2 合金溶液对金刚石浸润特性分析 |
| 2.5.1.3 镍铬合金钎料成分及特性 |
| 2.5.2 铜锡钛合金钎料性能 |
| 2.5.2.1 铜锡钛合金钎料的成分及特性 |
| 2.5.2.2 铜锡钛合金钎料的微观形貌及冶金性能 |
| 2.6 锯片钎焊工艺参数的确定 |
| 2.6.1 钎焊气氛介质 |
| 2.6.2 钎焊加热方式 |
| 2.6.3 钎焊加热温度 |
| 2.6.4 钎焊保温时间 |
| 2.6.5 钎焊升降温速度 |
| 2.6.6 磨料钎焊过程中的难点 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 多种磨料钎焊工艺与界面分析 |
| 3.1 金刚石与镍铬合金钎料界面反应及微结构分析 |
| 3.1.1 试验条件与方法 |
| 3.1.2 金刚石磨料钎焊形貌 |
| 3.1.3 金刚石与镍铬合金钎料结合界面特性分析 |
| 3.1.4 金刚石与镍铬合金钎料界面产物形貌及组成分析 |
| 3.2 金刚石和CBN磨料与铜锡钛合金钎料界面反应及特性分析 |
| 3.2.1 试验材料与工艺方法 |
| 3.2.2 复合磨料钎焊形貌 |
| 3.2.3 铜锡钛钎料钎焊复合磨料结合界面特性分析 |
| 3.2.4 复合磨料钎焊结合界面生成物微观结构分析 |
| 3.2.5 复合磨料钎焊结合界面反应热力学分析 |
| 3.3 金刚石、立方氮化硼、刚玉和碳化硅磨料与铜锡钛合金钎料界面反应及结构分析 |
| 3.3.1 试验材料与复合磨料钎焊形貌 |
| 3.3.2 四种复合磨料钎焊界面微观结构及物相分析 |
| 3.4 镍铬（铜锡钛）钎料与钢基体界面反应分析 |
| 3.4.1 液态钎料与钢基体之间元素的相互扩散 |
| 3.4.2 液态钎料与钢基体界面间合金相 |
| 3.4.3 基体金属在液态钎料中的溶解 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 高强度钢高效切割新型钎焊锯片的研制与试验研究 |
| 4.1 新型钎焊锯片的研制 |
| 4.1.1 锯片制造工艺 |
| 4.1.2 锯片性能评价试验平台 |
| 4.2 钎焊锯片的加工试验研究 |
| 4.2.1 镍铬合金钎焊金刚石锯片 |
| 4.2.2 铜锡钛合金钎焊复合磨料锯片 |
| 4.3 磨料磨损分析 |
| 4.4 磨料排布对切割效率影响分析 |
| 4.4.1 磨料均匀排布的理论基础 |
| 4.4.2 磨料均匀排布锯片加工性能 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 钎焊锯片振动噪音理论分析与试验研究 |
| 5.1 锯片切割过程结构振动及噪声辐射特性分析 |
| 5.1.1 圆锯片结构振动特性分析 |
| 5.1.2 圆锯片噪声辐射特性分析 |
| 5.2 有效控制振动噪音的仿真研究 |
| 5.3 试验测试分析 |
| 5.3.1 试验准备 |
| 5.3.2 试验数据分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文主要结论和取得的主要成果 |
| 6.2 本文的主要创新点 |
| 6.3 关于进一步开展后续研究工作的设想 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（2）微波多芯片组件微组装关键技术及其应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 微波多芯片组件微组装关键技术概况 |
| 1.2 微波多芯片组件微组装关键技术在X波段T/R组件微波电路中的应用 |
| 1.3 论文的主要工作及论文结构 |
| 2 微波多芯片组件微组装关键技术及其应用研究的总体方案 |
| 2.1 大功率芯片共晶焊接研究方案 |
| 2.2 微波芯片粘片研究方案 |
| 2.3 金丝键合研究方案 |
| 2.4 芯片倒装技术研究方案 |
| 2.5 小结 |
| 3 低缺陷芯片焊接技术与缺陷检测技术 |
| 3.1 芯片共晶焊接的机理 |
| 3.2 手动芯片焊接设备上的研究 |
| 3.3 真空焊接设备上的低空洞率焊接的实现 |
| 3.4 芯片焊接空洞率的检测技术研究 |
| 3.5 小结 |
| 4 微波芯片粘片技术研究 |
| 4.1 芯片粘片的机理 |
| 4.2 粘片材料研究 |
| 4.3 粘片工艺研究 |
| 4.4 小结 |
| 5 金丝键合微波一致性控制技术研究 |
| 5.1 金丝键合的机理 |
| 5.2 金丝键合微机数值仿真和验证 |
| 5.2.1 理论分析与仿真 |
| 5.2.2 试验样品的制作和测试 |
| 5.3 手动键合机键合一致性控制技术研究 |
| 5.3.1 手动键合机键合的拱度和跨距控制 |
| 5.4 半自动键合机键合一致性控制技术研究 |
| 5.4.1 半自动键合机键合的拱度和跨距控制 |
| 5.4.2 半自动键合机键合初步数据库的建立 |
| 5.5 键合质量的SPC统计过程控制 |
| 5.6 小结 |
| 6 芯片倒装技术研究 |
| 6.1 芯片倒装焊接的机理 |
| 6.2 芯片上金凸点的制作技术研究 |
| 6.3 芯片倒装工艺研究 |
| 6.4 芯片倒装后底部填充工艺研究 |
| 6.5 小结 |
| 7 产品的应用研究 |
| 7.1 X波段多芯片组件工艺设计和实现 |
| 7.2 多路数字增益放大器的工艺设计和实现 |
| 7.3 小结 |
| 结论 |
| 附录: 作者在攻读硕士期间发表的论文、申报的专利和获得的奖励 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）铝合金、钛合金电子束焊接接头组织、性能和焊接性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 与本文研究相关的文献综述 |
| 1.2.1 电子束的基本特点和应用现状 |
| 1.2.2 电子束焊接冶金及接头组织、基本力学行为研究 |
| 1.2.3 电子束焊接气孔和裂纹的研究 |
| 1.2.4 电子束焊接接头断裂问题研究进展 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 试板、试件制备 |
| 2.3 焊接实验方法 |
| 2.3.1 焊接工艺 |
| 2.3.2 焊接接头显微组织观察 |
| 2.3.3 焊接接头硬度测试 |
| 2.3.4 焊接接头基本力学性能的确定 |
| 2.3.5 断口形貌分析 |
| 2.3.6 产生气孔的倾向 |
| 2.3.7 产生裂纹的倾向 |
| 第三章 铝合金焊接接头显微组织、结构分析 |
| 3.1 显微组织与结构的分析 |
| 3.1.1 宏观组织 |
| 3.1.2 显微组织 |
| 3.2 小结 |
| 第四章 铝合金焊接接头的力学性能 |
| 4.1 焊接接头硬度实验结果分析 |
| 4.2 焊接接头力学性能实验结果分析 |
| 4.3 断口形貌分析 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 铝合金焊接接头产生气孔和裂纹的倾向 |
| 5.1 焊接接头产生气孔的倾向分析 |
| 5.1.1 用同一焊接工艺参数，采用不同清理方法产生气孔的倾向 |
| 5.1.2 焊片焊前除气状态对焊缝中气孔数的影响 |
| 5.1.3 焊接工艺参数对焊缝气孔数的影响 |
| 5.1.4 预热和重熔对焊缝气孔数的影响 |
| 5.2 焊接接头产生裂纹的倾向 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 钛合金焊接接头的显微组织、力学性能和断口分析 |
| 6.1 显微组织分析 |
| 6.2 力学性能分析 |
| 6.2.1 力学性能 |
| 6.2.2 硬度 |
| 6.3 断口形貌分析 |
| 6.4 小结 |
| 第七章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间完成的论文 |
| 致谢 |
（4）牵引电机定子引线与中性环电阻钎焊工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 电阻钎焊 |
| 1.2.1 电阻钎焊的原理 |
| 1.2.2 电阻钎焊的特点 |
| 1.2.3 电阻钎焊及钎焊的发展概况 |
| 1.3 无氧铜 |
| 1.3.1 无氧铜的特性 |
| 1.3.2 无氧铜的分类及应用 |
| 1.3.3 无氧铜的焊接 |
| 1.4 焊接数值模拟 |
| 1.4.1 钎焊的焊接数值模拟 |
| 1.4.2 国内外钎焊模拟的趋势 |
| 1.5 本论文的研究目的及内容 |
| 第二章 试验及研究方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 引线与中性环 |
| 2.1.2 钎料 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 焊接工艺及接头装配形式 |
| 2.2.2 断口分析 |
| 2.2.3 表面形貌观察 |
| 2.2.4 硬度分析 |
| 2.2.5 微观组织分析 |
| 2.2.6 拉伸试验 |
| 2.2.7 引线退火试验 |
| 2.3 有限元数值模拟仿真 |
| 2.3.1 物理模型 |
| 2.3.2 有限元网格的划分 |
| 2.3.3 材料属性 |
| 2.3.4 初始及边界条件的设定 |
| 第三章 接头引线失效原因分析 |
| 3.1 失效接头断口分析 |
| 3.2 现行工艺接头显微组织及硬度分布 |
| 3.3 退火温度对引线组织与性能的影响 |
| 3.4 引线断裂原因分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 数值模拟仿真与结构优化 |
| 4.1 温度场模拟结果与分析 |
| 4.1.1 叠放布线温度场模拟结果 |
| 4.1.2 平行布线温度场 |
| 4.1.3 上下布线数值模拟结果 |
| 4.2 布线方式对接头析热与散热的影响 |
| 4.3 焊接工艺参数与焊接热循环关系分析 |
| 4.4 引线与中性环电阻钎焊工艺优化 |
| 4.5 新工艺验证及接头分析 |
| 4.6 引线力学性能提高与疲劳寿命的关系 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）非制冷红外探测器锗窗口低漏率封接工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题概况 |
| 1.1.1 课题的提出 |
| 1.1.2 非制冷红外探测器封装的特点 |
| 1.2 锗窗低漏率封接工艺的研究现状 |
| 1.3 本课题研究内容及论文安排 |
| 第二章 锗窗口钎焊过程的有限元仿真 |
| 2.1 有限元法介绍 |
| 2.1.1 有限元分析原理 |
| 2.1.2 有限元分析软件 |
| 2.2 钎焊过程有限元分析理论基础 |
| 2.2.1 钎焊过程的有限单元法 |
| 2.2.2 钎焊过程有限元分析的特点 |
| 2.2.3 钎焊过程有限元分析的简化 |
| 2.3 钎焊过程有限元分析的实践 |
| 2.3.1 创建模型 |
| 2.3.2 载荷施加与求解 |
| 2.3.3 结果及后处理 |
| 2.3.4 有限元分析结果的参考意义 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 锗窗口钎焊封接的工艺研究 |
| 3.1 钎焊工艺的理论基础 |
| 3.1.1 钎焊的基本原理 |
| 3.1.2 钎焊工艺技术 |
| 3.1.3 钎焊质量的评价方法 |
| 3.2 锗窗钎焊的工艺实践 |
| 3.2.1 设备介绍 |
| 3.2.2 焊料的选取与性质摸底 |
| 3.2.3 锗窗钎焊的工艺流程设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 工艺结果的分析与评价 |
| 4.1 外观目检和漏率检测方法与结果 |
| 4.2 结合部微观分析 |
| 4.2.1 金相切片的制备 |
| 4.2.2 过渡金属镀层的作用 |
| 4.2.3 金属间化合物的形成 |
| 4.3 高温老化试验 |
| 4.3.1 180℃的高温老化试验 |
| 4.3.2 250℃的高温老化试验 |
| 4.4 锗窗口钎焊工艺结果总结 |
| 4.4.1 缺陷与解决方法 |
| 4.4.2 最优温度曲线 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）冷焊技术在发动机机体再制造中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 再制造的概念与内涵 |
| 1.2.1 再制造的概念 |
| 1.2.2 发动机再制造与维修的区别 |
| 1.2.3 发动机再制造流程 |
| 1.3 发动机再制造修复技术国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 1.4.3 论文组织结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 发动机机体的失效形式及修复技术 |
| 2.1 发动机机体的失效形式及产生原因 |
| 2.1.1 磨损失效产生的原因 |
| 2.1.2 裂纹产生的原因 |
| 2.1.3 拉划伤和磕碰伤产生的原因 |
| 2.1.4 捣缸产生的原因 |
| 2.2 发动机机体的修复技术 |
| 2.2.1 机加工修复法 |
| 2.2.2 电刷镀修复技术 |
| 2.2.3 焊修技术 |
| 2.2.4 其他修复技术 |
| 2.3 冷焊修复技术 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 正交试验设计及冷焊试验 |
| 3.1 正交试验设计 |
| 3.1.1 正交试验设计简介 |
| 3.1.2 正交试验极差分析法 |
| 3.1.3 冷焊正交试验设计方案 |
| 3.2 冷焊试验 |
| 3.2.1 试样的制备及焊前准备 |
| 3.2.2 冷焊及试样前期处理 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 冷焊焊接质量评价 |
| 4.1 宏观焊接缺陷 |
| 4.1.1 仿激光焊接宏观缺陷 |
| 4.1.2 氩气保护式电火花焊接宏观缺陷 |
| 4.1.3 焊接宏观缺陷比较 |
| 4.2 焊接区域色泽 |
| 4.3 焊接区域扩散分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 冷焊工艺参数对焊接硬度的影响 |
| 5.1 硬度测试概述 |
| 5.1.1 硬度测试的意义 |
| 5.1.2 硬度测试方法选择 |
| 5.1.3 维氏硬度测试简介 |
| 5.2 机体硬度标定及硬度测试点确定 |
| 5.2.1 发动机机体材料硬度的标定 |
| 5.2.2 焊接区域硬度数据采集点的确定 |
| 5.3 冷焊工艺参数对焊接区域硬度的影响 |
| 5.3.1 焊接区域硬度变化规律 |
| 5.3.2 焊接工艺参数对熔合线两侧硬度差值的影n响 |
| 5.3.3 焊接工艺参数对焊接热影响区宽度的影响 |
| 5.3.4 焊接工艺参数对焊接热影响区硬度均值的影响 |
| 5.3.5 焊接工艺参数对焊缝硬度均值的影响 |
| 5.3.6 冷焊工艺参数对焊接区域硬度的影响规律 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及参加的科研项目 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（8）曲轴表面修复的基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车零部件表面修复研究的目的及意义 |
| 1.3 汽车零部件表面修复研究的国内外现状 |
| 1.3.1 汽车零部件表面修复研究的国外现状 |
| 1.3.2 汽车零部件表面修复研究的国内现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 2 曲轴的受力和失效分析 |
| 2.1 曲轴的材料和加工工艺 |
| 2.1.1 曲轴的材料 |
| 2.1.2 曲轴的加工工艺 |
| 2.2 曲轴的受力分析 |
| 2.3 曲轴的有限元强度分析 |
| 2.3.1 有限元模型的建立及相关简化 |
| 2.3.2 网格的划分 |
| 2.3.3 边界约束条件 |
| 2.3.4 载荷的施加 |
| 2.3.5 计算结果 |
| 2.4 曲轴的失效分析 |
| 2.4.1 轴颈表面磨损 |
| 2.4.2 曲轴表面裂纹 |
| 2.4.3 曲轴断裂 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 曲轴表面修复研究 |
| 3.1 热喷涂+激光重熔修复曲轴轴颈表面 |
| 3.1.1 试验材料及试样制备 |
| 3.1.2 试验方法的选择 |
| 3.1.3 喷涂厚度的选择 |
| 3.1.4 喷涂材料的选择 |
| 3.1.5 热喷涂+激光重熔试验的工艺流程 |
| 3.1.6 试验的宏观结果 |
| 3.2 电刷镀修复曲轴轴颈表面 |
| 3.2.1 试样材料及试样制备 |
| 3.2.2 试验方案设计 |
| 3.2.3 刷镀厚度的选择 |
| 3.2.4 镀液的选择 |
| 3.2.5 刷镀试验的工艺流程 |
| 3.2.6 刷镀试验的宏观结果 |
| 3.3 冷焊修复曲轴表面裂纹及局部缺陷 |
| 3.3.1 试样材料及试样制备 |
| 3.3.2 试验方案设计 |
| 3.3.3 冷焊材料的选择 |
| 3.3.4 冷焊试验的工艺流程 |
| 3.3.5 冷焊试验的宏观结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 修复层的组织分析和性能检测 |
| 4.1 金相试样的制备 |
| 4.2 修复层金相显微观察 |
| 4.2.1 试验设备 |
| 4.2.2 金相显微观察 |
| 4.3 修复层表面成分分析 |
| 4.3.1 试验设备 |
| 4.3.2 表面成分分析 |
| 4.4 结合强度测试 |
| 4.5 显微硬度测试 |
| 4.6 耐磨性测试 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（9）密封气体含量对T/R组件性能的影响及控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展 |
| 1.3 本论文的主要研究内容及章节安排 |
| 第二章 T/R组件介绍和气密封装技术 |
| 2.1 T/R组件介绍 |
| 2.1.1 T/R组件基本原理 |
| 2.1.2 T/R组件工艺技术 |
| 2.2 T/R组件密封封装的封装材料与封装技术 |
| 2.2.1 密封封装的封装材料 |
| 2.2.2 密封封装的封装技术 |
| 2.3 密封封装的封装类型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 T/R组件样品设计装配 |
| 3.1 样件设计方案 |
| 3.1.1 电路布局 |
| 3.1.2 外壳材料选择 |
| 3.2 样件设计实样 |
| 3.2.1 LTCC基板设计和仿真 |
| 3.2.2 T/R组件指标计算与装配 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 T/R组件内部气体来源及影响分析 |
| 4.1 密封组件内外气氛交换探究 |
| 4.1.1 气体流动理论 |
| 4.2 细检漏过程中的气体交换 |
| 4.3 气体吸附与扩散理论 |
| 4.3.1 气体的吸附与扩散 |
| 4.3.2 不同镀层表面水汽吸附研究 |
| 4.3.3 生产过程中镀层水汽吸附性质的变化 |
| 4.4 封装内材料的放气性质研究 |
| 4.4.1 环氧粘结材料概述 |
| 4.4.2 环氧材料放气特性 |
| 4.4.3 环氧材料固化过程的放气特性 |
| 4.4.4 环氧结材料放气特性的评估 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 试验论证气体含量影响及控制方法 |
| 5.1 密封气体含量对T/R组件性能影响验证 |
| 5.1.1 验证方案实施 |
| 5.1.2 试验前测试结果 |
| 5.1.3 试验结果分析 |
| 5.2 密封气体含量控制 |
| 5.2.1 密封气体含量控制方法 |
| 5.2.2 气氛含量控制方案与结果 |
| 5.2.3 有效性评价 |
| 5.2.4 测试结果 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 本文的主要贡献 |
| 6.2 下一步工作的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）散热器真空钎焊技术的研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 铝散热器真空钎焊技术现况 |
| 1.3 铝散热器真空钎焊设备 |
| 1.4 铝合金真空钎焊氧化膜的问题 |
| 1.5 铝散热器的真空钎焊材料 |
| 1.6 铝散热器真空钎焊用夹具 |
| 1.7 铝散热器制造工艺要求 |
| 1.8 铝散热器清洗工艺要求 |
| 1.9 部件装配工艺要求 |
| 1.10 操作过程控制工艺要求 |
| 1.11 铝散热器真空钎焊的缺陷及其产生原因 |
| 1.12 问题提出与主要研究内容 |
| 第二章 真空钎焊工艺参数曲线 |
| 2.1 铝合金真空钎焊接头的形成 |
| 2.2 板翅式铝散热器真空钎焊工艺参数的选择 |
| 2.3 真空钎焊工艺参数曲线的制定 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 提高真空钎焊复合板焊合率的方法 |
| 3.1 实验分析 |
| 3.2 钎焊复合板性能和组织检测 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 真空钎焊用夹具的研究 |
| 4.1 真空钎焊用柔性格栅夹具设计 |
| 4.2 小结 |
| 第五章 真空钎焊试验与分析 |
| 5.1 铝散热器零件清洗试验 |
| 5.2 铝散热器试件真空钎焊试验 |
| 5.3 质量检验控制 |
| 5.4 钎焊工艺评定 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 结论与进一步的工作 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 进一步的工作 |
| 参考文献 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 导师及作者简介 |
四、焊片工件预热规范的探索（论文参考文献）
- [1]高强度钢高效切割新型钎焊锯片基础研究[D]. 刘思幸. 南京航空航天大学, 2016(12)
- [2]微波多芯片组件微组装关键技术及其应用研究[D]. 李孝轩. 南京理工大学, 2009(12)
- [3]铝合金、钛合金电子束焊接接头组织、性能和焊接性能研究[D]. 常艳君. 内蒙古工业大学, 2005(04)
- [4]牵引电机定子引线与中性环电阻钎焊工艺优化[D]. 商长洋. 大连交通大学, 2020(05)
- [5]焊片工件预热规范的探索[J]. 制氧机板翅式换热器制造技术攻关组. 深冷简报, 1972(S3)
- [6]非制冷红外探测器锗窗口低漏率封接工艺研究[D]. 胡庆. 电子科技大学, 2013(S2)
- [7]冷焊技术在发动机机体再制造中的应用研究[D]. 鹿海洋. 山东大学, 2011(04)
- [8]曲轴表面修复的基础研究[D]. 黄荣立. 郑州大学, 2011(04)
- [9]密封气体含量对T/R组件性能的影响及控制[D]. 史文龙. 电子科技大学, 2021(01)
- [10]散热器真空钎焊技术的研究[D]. 姜举. 吉林大学, 2006(10)