一、鋼管周期热軋时精軋系数的确定（论文文献综述）
彭成武[1]（2017）在《热连轧带钢立-平辊多道次轧制热力耦合三维有限元模拟》文中提出随着热连轧带钢生产技术向“更薄、更宽、更高精度”方向发展,对产品质量提出了更高的要求。热连轧带钢生产是一个复杂的高温、多变量、瞬时动态过程,为了进一步研究热连轧带钢轧制过程断面尤其是边部变化特点。本文利用Abaqus非线性有限元软件,采用显示动力学热力耦合的方法模拟热连轧窄带钢精轧机组立-平10道次轧制的全过程,研究了精轧过程温度场、轧制力的变化,并用现场实测特征点温度及平轧道次稳态轧制压力加以验证。在此基础上,分析了精轧过程轧件断面温度场及等效应力应变的变化规律和轧件断面特征点尤其是边部金属的流动规律。通过对加立辊侧压和立辊无侧压两种模型的分析比较,结果表明:模拟计算的带钢断面中心点温度及平轧各道次稳态轧制压力与实测值吻合良好;宽度方向轧件边、角部与中心温差较大是导致边部金属应变不协调,上翻至带钢边部表面的主要原因;轧件角、边部由于冷缩效应存在一定拉应力,会影响轧件角部缺陷的愈合或扩展;采用立辊侧压调宽利于轧件横向等效应力应变的均匀性,对轧件边部减薄和翻平宽展可能造成的边部缺陷有明显地改善作用。表面节点位置变化规律可为现场轧制生产中轧件边部缺陷的溯源分析提供便利。
张瑛[2]（2007）在《高速列车轴用35CrMo钢超厚壁无缝管的轧制及其质量分析》文中研究说明高速列车的发展程度是各工业国表征其科技水平及铁路运输发达情况的重要标志。2007年4月3日,法国高速电气列车在行驶试验中时速达到574.8km,打破了由该国高速电气机车在1990年创下的时速515.3km的有轨铁路行驶速度的世界纪录。我国铁路经过6次大提速后,主要干线列车时速已达200km以的上水平。从而,为国民经济的快速发展提供了较好的铁路运输保障。随着列车运行速度的加快,对铁道和列车的性能等也提出了更高更严的要求。列车的车轴是其行走部分的重要零件,其质量好坏不仅决定了列车可以运行的速度,还直接影响到列车运行的安全。普通列车的车轴国内通常用40钢或50钢制造。但是,碳钢淬透性差,而车轴及其截面尺寸均较大,通常只能是正火处理以得到较细片状珠光体组织后再加工成车轴,因而综合力学性能较低而难以满足高速列车对车轴性能的要求。为此考虑到车轴轴重、失效原因、应力分布特点和状态、断裂韧度及热处理工艺等诸多因素后,中国铁科院提出了用35CrMo钢热轧超厚壁无缝管作为高速列车车轴的材料,并对该材料提出了性能要求。攀成钢成都无缝钢管厂经过分析、研究、试验和试轧,生产出了一批能满足技术要求的Φ215mm×72.5mm的35CrMo钢超厚壁无缝管,并供给了制造该零部件的厂家使用。本论文在介绍了目前各工业国家高速列车车轴用材料的发展概况之后,分析了高速列车车轴运行时的应力状态和分布,轴重的影响、安全储备（冲击韧度及断裂韧度）和失效原因等。继而,分析了35CrMo钢的合金化原理、相关的物理常数、断裂韧度范围及其热处理特点。随后重点对我国过去从未生产过的径（直径D）壁（壁厚S）比（D/S）为2.97的35CrMo钢超厚壁无缝钢管的轧制工艺进行了分析、研究及试验工作。用Φ216mm皮尔格轧机机组轧制Φ215mm×72.5mm35CrMo钢超厚壁无缝钢管的孔型设计,热轧工艺试验过程及其轧制生产过程。解剖并分析了轧制出的该种无缝钢管的冶金质量,指出了其偏心度较大的不足,产生原因及改进措施。最终使热轧生产出的Φ215mm×72.5mm 35CrMo钢超厚壁无缝钢管达到了中国铁科院对其提出的技术要求,满足了车轴生产单位对材料的需求。最后,通过前述工作的总结,作者对35CrMo钢的冶金质量、超厚壁管在皮尔格轧机上轧辊的孔型设计和轧制工艺及设备等作出了结论并提出了一些改进的建议。
张宝刚[3]（2018）在《基于精益六西格玛的HX热轧钢管厂生产管理研究》文中指出钢铁工业是我国国民经济发展的支柱性产业,改革开发以来,我国的钢铁工业由弱变强,取得规模与质量的增长,同时,也要看到以HX为代表的钢铁企业在发展过程中,面临有多的问题与挑战,主要表现在产能过剩矛盾突出、资源与环境约束明显、产业链建设有待加强。激烈的竞争环境下,钢铁企业求生存、要发展,必须进入转型升级阶段,向内部生产管理要绩效。精益六西格玛是得到学者普遍认可的管理理论,也是被企业所实践证实的可行的管理方法,对提高钢铁企业的内部管理水平、产品质量有很大帮助。本文以HX热轧钢管厂为研究案例,详细论述精益六西格玛管理理论在企业内部生产管理过程中的应用,并对实施效果进行评估。第一部分重点介绍研究背景、研究意义、国内外研究现状。第二部分重点介绍精益六西格玛运营管理理论,其中包含精益生产理论、六西格玛管理理论、精益六西格玛融合与方法体系。本文的第三大部分是对HX热轧钢管厂实施精益六西格玛管理必要性进行分析,对生产管理中存在的问题与挑战进行剖析。重点内容是研究HX热轧钢管厂精益六西格玛管理的运营实践,其中包含项目培训工作、管理准备工作、DMAIC过程的开展、现场6S管理等。还研究了HX热轧钢管厂精益六西格玛管理的促进机制,包含保障机制、激励机制、自我完善机制、创新机制。第四部分对该公司精益六西格玛管理的效果进行评估。本文研究有助于提升钢铁企业的产品质量、有利于规范内部管理。
蔡忠奎[4]（2018）在《混合配筋预制节段拼装桥墩抗震性能与设计方法》文中进行了进一步梳理现代桥梁结构应兼具高效的建造速度、可靠的抗震性能及良好的震后可修复性,而传统钢筋混凝土（Reinforced Concrete,RC）桥墩的现浇建造方式造成了桥梁建设工期冗长和桥位周边环境劣化,且该类桥墩易产生过大的震后残余位移而严重影响桥梁结构的震后可修复性和使用性。与现浇RC桥墩不同,预制节段拼装桥墩（Precast Segmental Bridge Column,PSBC）在建造时是将模块化预制的节段依次拼装并通过预应力筋连接成为整体,故而具有突出的建造效率优势和环保优势。然而,目前已提出的各类形式的PSBC大多无法做到抗震性能及震后可修复性的兼顾,且PSBC抗震设计方法的缺乏严重制约了此类可实现高效建造的桥墩在抗震区的应用。针对上述现浇及节段拼装桥墩存在的问题,本文提出了混合配筋节段拼装桥墩（Hybrid Reinforced PSBC,HR-PSBC）的概念,旨在实现桥墩体系建造效率、抗震性能及震后功能性的同步提高。HR-PSBC同时采用耗能钢筋与自复位筋作为纵向受力筋,其中,以普通热轧钢筋作为耗能筋、利用其弹塑性特性提高PSBC的耗能能力,而以纤维增强复合材料（Fiber Reinforced Polymer,FRP）筋或精轧螺纹钢筋作为自复位筋、利用其高弹性极限强度的特性提高PSBC的屈服后强度,以同时减小桥墩震时位移需求及震后残余位移。本文基于截面层面理论分析、构件层面试验及有限元分析,验证了上述混合配筋思路的有效性,揭示了主要设计参数对HR-PSBC抗震性能与自复位能力的影响规律,并提出了HR-PSBC详细的两阶段抗震设计方法。本文的主要研究内容、方法和结论如下:（1）以混合配筋墩柱截面力学性能为研究切入点,分析了主要设计参数对混合配筋截面破坏模式和弯矩-曲率行为的影响规律,初步验证了混合配筋对提高桥墩屈服后刚度的有效性;在此基础上,以确保混合配筋截面具有较高屈服后刚度及合理破坏模式为目标,提出了HR-PSBC中自复位筋的三种潜在可行的配置方案并进行对比分析,为后续试验研究提供了理论指导;（2）基于前述截面层面理论研究,设计并制作了8个截面尺寸0.6m×0.4m、总高度4.2m的大比例PSBC试件并进行拟静力试验研究,考察了自复位筋与耗能钢筋的混配比例、自复位筋的强度与弹模以及桥墩轴压比等主要设计参数对HR-PSBC抗震性能的影响规律;拟静力试验结果表明,混合配筋方法可在保持滞回耗能能力基本不变或有所增加的前提下有效提高墩柱屈服后刚度及自复位能力,同时桥墩的承载力和延性亦有较明显增加;（3）基于Open Sees平台建立了HR-PSBC精细化纤维单元模型,实现了对FRP筋断裂、纵筋应变渗透所致粘结滑移、节段间相对转动等复杂力学行为的准确模拟,并通过与本文及前人开展的共计14个PSBC试件试验结果进行对比,验证了该建模方法的精确性,弥补了当前研究中缺乏PSBC抗震性能高效数值分析方法的不足;在此基础上,开展了HR-PSBC单调推覆性能、滞回行为和地震激励下动力响应有限元分析,揭示了主要设计参数对HR-PSBC自身力学性能及震时最大位移与震后残余位移需求的定性及定量影响规律,提出了HR-PSBC抗震设计所需的骨架曲线模型和残余位移预测方法;（4）以上述HR-PSBC抗震性能的系统研究为基础,结合我国与日本现行桥梁结构抗震设计规范,确立了HR-PSBC两水准设防目标及确保HR-PSBC抗震性能、震后功能性和可修复性的设计方法,给出了HR-PSBC详细的两阶段抗震设计流程,并提供了抗震措施建议及施工阶段的装配流程建议;同时,所提出的设计方法与现行桥梁抗震设计规范结合紧密,有利于推动HR-PSBC在中高地震烈度区桥梁工程中的应用进程。
何斌[5]（2015）在《新疆八一钢铁J55石油套管用钢生产工艺研究》文中认为新疆八一钢铁地处石油资源丰富的新疆,占有得天独厚的地理优势。因此J55油井专用套管的研制开发对八钢的产品升级与效益的提高都至关重要。本文结合八钢设备改造和新产品开发的实际科研工作,对八钢1750热轧生产线J55钢种开发的相关问题进行了研究,主要结果如下:1、确定了 J55钢的化学成分、加热制度、热轧工艺和轧后冷却工艺,对试轧产品进行了组织性能分析,产品微观组织为铁素体+珠光体,屈服强度、抗拉强度、屈强比和断后延伸率满足国家标准要求。2、对石油套管用钢J55生产过程中存在的四个表面质量问题进行分析,查找事故原因,制定预防措施。通过调整精轧区域除鳞集管的高度,有效地解决了J55表面的氧化铁皮问题;通过更换粗轧立辊辊型,将上辊环去除,有效地解决了 J55表面结疤问题;通过调整精轧F5入口侧导板导卫高度,降低活套高度,有效地解决了 J55上表面划伤问题;通过优化活套辊的点检机制,有效地解决了J55下表面划伤问题。3、分析了 J55石油套管用钢横向性能不均匀产生的原因,制定了相应的改进措施:优化集管流量调节标准,减少横向流量差;对层流冷却前七区加密冷却部分的集管上下水量按1:1.3的比例进行调节,整体流量全部调小20%;通过计算确定上集管调整按玻璃管高度1/2-4/5进行调节;下集管的调整以水柱高度达到边板高度的2/3-4/5处调节;侧喷收水装置整改及侧喷角度管控。
А.А.Чернявский,杨金山[6]（1966）在《鋼管周期热軋时精軋系数的确定》文中研究指明在计算周期轧机的生产率时,主要的困难是确定合理的喂入量。喂入量有时受到工作机列过負荷的限制,但是多半受钢管表面质量及其几何尺寸公差的限制。对后一种情况,确定喂入量的通式为:m=γκ·Π/κμθn………（1）式中γκ·Π——精轧段的轧辊辗轧半径,毫米;
申文飞[7]（2019）在《直接切削用非调质钢大棒材控乳控冷过程数值模拟研究》文中研究指明特殊钢属于高附加值、高技术含量的钢种,它是衡量一个国家是否为钢铁强国的重要标志。直接切削用非调质钢作为一种典型的特殊钢,具有节能环保、生产周期短、性价比高等优点,拥有广阔的市场前景。然而,我国对该钢种的研究还严重匮乏,其生产过程中的微观组织演变规律还不明确,该钢种大棒材产品还存在生产效率低、控冷工艺差、产品质量不足等问题。为此,本论文以直接切削用非调质钢大棒材为研究对象,设计了适用于大棒材生产的控冷工艺,并通过以数值模拟为主和适量实验验证的方法,对该钢种大棒材控轧控冷全过程进行了研究,为提高直接切削用非调质钢大棒材生产效率和产品质量提供了理论和应用依据。具体内容和结论包括以下几个方面:1.为了研究直接切削用非调质钢SG4201在热加工过程中的微观组织演变规律,本文利用Gleeble1500热力模拟试验机对该钢种进行了物理模拟实验。系统地研究了该钢种的晶粒长大行为、动态再结晶行为、亚动态再结晶行为和静态再结晶行为,并相应的建立了能够描述该钢种晶粒长大和再结晶行为的数学模型。利用Formastor-FII相变测定试验机测量了直接切削用非调质钢SG4201的等温转变曲线,得到了该钢种不同等温条件下的相变规律及相变后的组织相貌,为控冷过程中奥氏体等温转变数值模拟提供了实验基础。2.为了研究直接切削用非调质钢SG4201大棒材控轧过程的微观组织演变机理,本文利用有限元软件MSC.Marc及其二次开发功能,并结合SG4201钢奥氏体晶粒演变数学模型,建立了该钢种大棒材控轧过程热-力-组织多场耦合有限元模型。模拟得到了不同规格大棒材在控轧过程中的宏观物理场量的分布和演变,以及奥氏体组织的分布和演变,这包括不同类型的再结晶体积分数和平均晶粒尺寸。以上研究结果揭示了直接切削用非调质大棒材控轧过程奥氏体晶粒演变规律。通过现场测量数据验证了有限元模拟结果的准确性。3.本文设计了直接切削用非调质钢SG4201大棒材控冷过程生产工艺,并在实际应用中取得良好效果。为了进一步研究SG4201大棒材控冷过程的相变规律和温度变化,又利用有限元软件MSC.Marc及其二次开发功能,并结合SG4201钢奥氏体等温转变曲线,建立了该钢种大棒材控冷过程的热-组织耦合有限元模型。通过模拟得到了不同规格大棒材控冷过程的温度和组织演变结果,揭示了直接切削用非调质钢大棒材控冷过程奥氏体等温转变规律。控冷过程的模拟结果得到了实验验证。4.研究发现,控轧过程待温时间过长是导致大棒材生产效率低的主要原因,而大棒材产品表面硬度高则是由于控冷过程产生了高硬度马氏体。为此,本文提出了多种工艺优化方案,并通过数值模拟的方法对不同工艺的优化效果进行了对比分析,最后确定间断式穿水冷却工艺为控轧过程最佳待温工艺,而控冷过程最佳工艺为增加穿水水箱数量并适当减小单个水箱水量。采用最佳控轧控冷工艺生产的直接切削用非调质钢大棒材,其生产效率可提高16-23%,且棒材表面硬化层可基本消除,产品的切削加工性能得到提高。
王晓东[8]（2008）在《双机架紧凑式炉卷轧机模型自适应优化控制》文中进行了进一步梳理双机架紧凑式炉卷轧机既具有炉卷轧机轧制工艺的特点,轧机与卷取炉卷筒及轧机之间可实现微张力控制,有利于薄规格产品的轧制；又具有连轧轧机工艺的特点,可使一块较厚的板坯经过加热、粗轧、精轧、冷却、卷取等多道紧密相连工序的连续加工,轧制成合格带钢；同时,它的粗轧、精轧在同一轧机上进行,其轧机轧制要实现粗轧和精轧的不同控制,以满足产品的质量要求；并且,采用往复式的轧制布局,较好地实现了短流程和节能的控制方式。双机架紧凑式炉卷轧机可实现多品种、多规格的产品轧制,且投资较少。然而,由于双机架紧凑式炉卷轧机的这些特殊结构,使得轧机在轧制过程中,轧制压力变化较大,将直接影响带钢厚度和板型的质量,如何解决其适合该轧机的控制模型、采用怎样的控制系统结构以及系统的优化控制,已成为影响该轧机工程应用的关键问题。因此,研究解决双机架紧凑式炉卷轧机轧制过程的优化控制,具有明显的现实意义和经济价值。本文采用系统工程的方法分析整个轧制生产过程,建立在线模型、模型自适应学习控制方法,以及自适应学习优化方法,较好地解决了轧机控制模型、粗轧和精轧控制的模型的自适应,取得了较好的控制效果和良好的性能。主要对以下几个方面的内容进行研究：首先以经典轧制理论为基础,对轧制控制的基本方法—厚度控制数学模型进行详细的分析和讨论,并以此为基础,分析轧制过程控制的主要模型：轧制力学模型、流体应力模型、轧制扭矩模型和温度变化模型对厚度控制的影响因素。将模型自学习、自适应理论引入到轧机轧制模型和模型的建模过程中,提出基于最小二乘回归分析的双机架紧凑式炉卷轧机控制模型的在线模型建立以及基于指数平滑法的自学习优化控制方法。其次,针对双机架紧凑式炉卷轧机复杂工艺的特点,轧机控制系统的控制结构采用分布式分级递阶控制,控制算法把模型计算与自学习、自适应结合起来,是典型的自适应控制系统,自学习是自适应实现的前提,自适应是自学习的目的,提出基于模型分级、分类信息库的模型自适应轧机轧制策略的优化新方法,在自学习的具体实现方式上,采用短期自学习与长期自学习相结合的方法,控制系统可以自动地优化系统的控制参数。最后,对控制系统优化实施的操作模式进行了讨论,并在分析了现行系统的在线模拟轧制仿真的基础上,建立与生产实际相关的离线模拟轧制仿真系统,并进行了相关实验验证。通过该模拟轧制系统,可以实现对Level2数学模型、控制系统结构以及轧制过程的状态进行较深入研究,掌握优化控制过程和开发新钢种的具体方法,利用离线模拟轧钢,较好地解决了双机架紧凑式炉卷轧机新钢种对轧制模型中初始参数的优化。实际应用表明,采用该研究的方法进行优化控制有较好的控制效果,增强了双机架紧凑式炉卷轧机控制系统、控制模型的实时性、适应性和一致性,提高了系统的控制水平,节约了新钢种轧制的开发时间和开发成本。对钢铁企业生产过程控制系统的优化,有较好的现实意义和推广价值。
张超群[9]（2019）在《热轧带钢层流冷却装置精细化分析及系统仿真软件开发》文中提出随着我国经济进入“新常态”,钢铁行业必须要从供给侧发力,加快自身的结构调整及技术升级才能保证持续发展,走向低能耗的“绿色生产”道路。TMCP（控制轧制和控制冷却技术）是目前热轧带钢生产领域先进技术的典型代表,是进一步提升带钢性能、节约合金元素的有效途径,而冷却单元则是实现TMCP工艺的核心装置之一。在工业生产实践中,考虑热轧带钢品种和材料冷却工艺路径差异,以及生产线改造成本等因素,TMCP的冷却线多采用层流冷却单元和快速冷却单元的组合配置。研究表明,传统层流冷却集管水流量增大到一定程度,驻点附近冷却能力不再提高。近年来,围绕快冷工艺与设备研究较多,而设备结构参数对节水及冷却能力的影响却鲜有报道。为进一步挖掘传统层流冷却装置性能,在满足工艺要求基础上尽可能节约水量,亟待开展层流冷却设备精细化分析、参数优化相关的理论和实验研究工作。本课题重点围绕热轧带钢层流冷却界面换热行为、传统层流冷却装置结构精细化分析与层流冷却过程系统仿真软件开发三个部分展开研究。首先,为研究普通层流冷却单元和快速冷却单元的结构特点、界面换热行为和冷却能力,自主研制了一套包括供水系统、喷淋系统、实验钢板加热与转移系统、信号（流量、压力、温度）采集系统等在内的物理模拟实验测试平台。其次,利用该物理模拟实验平台和流场分析软件Fluent,对层流冷却集管节流环、鹅颈管结构参数、层流冷却工艺参数等对冷却水量、水流状态以及钢板界面对流换热系数的影响进行了精细分析;对节流环与鹅颈管结构尺寸参数进行了优化;利用实验测得不同工况下钢板心部温降曲线以及红外热像仪拍摄钢板表面温度场,拟合得到鹅颈管喷淋水柱冷却影响区计算公式,并通过反求得到综合各种影响因素的实验钢板表面对流换热系数模型。最后,以建立的钢板表面对流换热系数模型为基础,将热轧带钢层流冷却传热过程简化为厚度方向的一维瞬态模型,利用VB可视化编程语言开发了热轧带钢层流冷却全流程温度模拟仿真软件,并对典型工况进行了模拟计算,仿真结果与现场测试数据吻合较好。研究方法及理论成果对快速冷却装置研发同样具有重要指导意义。
219轧机测压研究组[10]（1975）在《219周期轧管机轧制力和力矩的测定研究》文中认为 引言周期轧机热轧钢管时,金属作用于轧辊上的力和力矩是确定和使用轧机的主要参数。轧机各零件尺寸的确定及主电机容量的选择无不以上述参数为准则。因此,正确的确定轧制时金属作用于轧辊上的力和力矩,是一项十分重要的任务。此外,为了充分发挥现有的设备能力,提高轧机生产率,对于在喂入量、机辊转数、轧制温度、毛管尺寸等有所变化的情况下也必须求出实际作用力和力矩,进而计算各零件中应力的大小,以便了解轧机能力的利用程度。
二、鋼管周期热軋时精軋系数的确定（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、鋼管周期热軋时精軋系数的确定（论文提纲范文）
（1）热连轧带钢立-平辊多道次轧制热力耦合三维有限元模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 现代热轧带钢的发展与形势 |
| 1.2 国内外热轧带钢研究现状 |
| 1.2.1 国内外先进技术及特点 |
| 1.2.2 热轧带钢常见问题的研究 |
| 1.3 热轧窄带钢轧制工艺特点 |
| 1.3.1 车间布置与工艺流程 |
| 1.3.2 立-平辊精轧过程工艺特点 |
| 1.4 有限元法在热轧带钢生产应用中的进展 |
| 1.5 课题来源及研究内容和技术路线 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 研究内容和技术路线 |
| 1.6 课题研究目的和意义 |
| 第2章 显式有限元理论及应用 |
| 2.1 有限元的基本思想及特性 |
| 2.2 弹塑性有限元基本理论 |
| 2.2.1 材料屈服准则 |
| 2.2.2 塑性流动法则 |
| 2.2.3 材料本构方程 |
| 2.3 热力耦合分析理论 |
| 2.3.1 含内热源的瞬态热传导 |
| 2.3.2 传热边界条件 |
| 2.3.3 热力耦合分析理论 |
| 2.4 显式动力学有限元理论 |
| 2.4.1 有限元中心差分法 |
| 2.4.2 显式动力条件稳定性 |
| 2.5 虚功原理与能量平衡 |
| 2.5.1 虚功原理 |
| 2.5.2 能量平衡 |
| 第3章 热连轧带钢精轧过程有限元模型的建立 |
| 3.1 模拟方案的制定 |
| 3.1.1 连续轧制基本条件 |
| 3.1.2 有/无立辊侧压时精轧轧制规程的制定 |
| 3.1.3 精轧过程模型设定及模拟流程 |
| 3.2 轧件几何模型的建立 |
| 3.3 材料属性的定义 |
| 3.4 单元选择与网格划分 |
| 3.4.1 单元选择 |
| 3.4.2 网格划分 |
| 3.5 初始条件与边界条件 |
| 3.5.1 温度与传热条件 |
| 3.5.2 速度与位移条件 |
| 3.5.3 摩擦边界条件 |
| 3.6 模型处理 |
| 3.6.1 网格自适应的设定 |
| 3.6.2 稳态时间增量与质量缩放的设定 |
| 3.6.3 沙漏控制 |
| 第4章 热连轧带钢精轧全过程模拟结果与分析 |
| 4.1 各道次温度变化分析 |
| 4.1.1 特征点温度分析 |
| 4.1.2 温度场等值线云图分析 |
| 4.2 轧制力分析 |
| 4.3 各轧制道次等效应力分析 |
| 4.4 各轧制道次等效应变分析 |
| 4.5 轧件断面特征点流动规律 |
| 4.6 验证分析 |
| 第5章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（2）高速列车轴用35CrMo钢超厚壁无缝管的轧制及其质量分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 列车车轴 |
| 1.2.1 发展历史 |
| 1.2.2 制造特点 |
| 1.3 材料及热处理 |
| 1.4 国内车轴现状 |
| 1.5 无缝钢管轧制 |
| 1.5.1 主要方式 |
| 1.5.2 压力穿孔 |
| 1.5.3 轧制毛管 |
| 1.5.4 周期轧管 |
| 1.5.5 超厚壁无缝钢管制造轴的特点 |
| 1.5.6 无缝钢管轧材的优点 |
| 1.6 车轴研究现状 |
| 1.7 研究内容 |
| 2 车轴失效原因 |
| 2.1 载荷及失效特点 |
| 2.1.1 服役状况 |
| 2.1.2 失效特点 |
| 2.2 解决途径 |
| 2.2.1 主要因素 |
| 2.2.2 改善措施 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 35CRMO 钢 |
| 3.1 合金化原理 |
| 3.2 相关物理常数 |
| 3.3 相关曲线 |
| 3.3.1 等温转变曲线 |
| 3.3.2 连续冷却转变曲线 |
| 3.3.3 含碳量和马氏体硬度关系曲线 |
| 3.3.4 淬透性曲线 |
| 3.3.5 回火硬度曲线 |
| 3.4 冶炼要求 |
| 3.5 冶炼工艺 |
| 3.6 钢锭质量 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 热轧工艺 |
| 4.1 技术要求 |
| 4.2 工艺流程 |
| 4.3 管坯料的制备 |
| 4.3.1 管坯分类、验收及处理 |
| 4.3.2 管坯的技术要求 |
| 4.3.3 管坯清理 |
| 4.3.4 管坯切断 |
| 4.3.5 管坯定心 |
| 4.3.6 管坯的压缩比 |
| 4.3.7 管坯的单重计算 |
| 4.4 加热 |
| 4.4.1 管坯加热工艺 |
| 4.4.2 加热质量与控制 |
| 4.4.3 环形加热炉的结构与特点 |
| 4.5 定型心 |
| 4.6 冲孔 |
| 4.7 周期轧管 |
| 4.7.1 工作特点 |
| 4.7.2 变形过程变形原理 |
| 4.7.3 周期轧管机工艺与设备 |
| 4.8 轧制过程 |
| 4.9 轧后处理 |
| 4.10 本章小结 |
| 5 质量分析 |
| 5.1 几何尺寸检查 |
| 5.2 金相组织 |
| 5.2.1 试验材料 |
| 5.2.2 金相组织 |
| 5.3 材料的力学性能 |
| 5.4 断口SEM 分析 |
| 5.5 壁厚不均的原因分析 |
| 5.5.1 荒管壁厚不均 |
| 5.5.2 工具对壁厚不均的影响 |
| 5.5.3 操作对荒管壁厚不均的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间编辑的书刊目录 |
（3）基于精益六西格玛的HX热轧钢管厂生产管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.2.1 研究目的 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 精益生产国内外研究现状 |
| 1.3.2 六西格玛生产管理国内外研究现状 |
| 1.3.3 精益六西格玛生产管理国内外研究现状 |
| 1.4 研究方法 |
| 1.5 研究内容及框架 |
| 2 精益六西格玛生产管理理论 |
| 2.1 精益生产 |
| 2.1.1 精益生产的产生及发展 |
| 2.1.2 精益生产的基本内容 |
| 2.1.3 精益生产方式的目标 |
| 2.1.4 精益生产方式的特点 |
| 2.2 六西格玛管理 |
| 2.2.1 六西格玛的起源 |
| 2.2.2 六西格玛的涵义 |
| 2.2.3 六西格玛流程改进的方法 |
| 2.2.4 六西格玛管理的特点及意义 |
| 2.3 精益六西格玛管理 |
| 2.3.1 精益生产与六西格玛管理的差异 |
| 2.3.2 精益生产与六西格玛管理的融合 |
| 2.3.3 精益六西格玛生产管理体系 |
| 3 HX热轧钢管厂精益六西格玛管理运营实践 |
| 3.1 精益六西格玛管理实施必要性分析 |
| 3.1.1 HX公司简介 |
| 3.1.2 公司在生产管理中面临的困境与挑战 |
| 3.1.3 精益六西格玛运营的经验论证与合理性 |
| 3.2 精益六西格玛管理实践总原则与理念 |
| 3.3 精益六西格玛运营实践的培训准备工作 |
| 3.3.1 精益六西格玛项目培训项目 |
| 3.3.2 精益六西格玛项目培训流程 |
| 3.3.3 精益六西格玛项目培训成果 |
| 3.4 精益六西格玛运营实践的管理准备工作 |
| 3.4.1 制定及时有效的管理沟通计划 |
| 3.4.2 展开现场6S管理活动 |
| 3.5 精益六西格玛DMAIC过程的开展 |
| 3.5.1 定义阶段 |
| 3.5.2 测量阶段 |
| 3.5.3 分析阶段 |
| 3.5.4 改进阶段 |
| 3.5.5 控制阶段 |
| 3.6 HX热轧钢管厂其他精益六西格玛项目实施情况 |
| 3.7 精益六西格玛生产管理的促进机制 |
| 3.7.1 保障机制 |
| 3.7.2 激励机制 |
| 3.7.3 自我完善机制 |
| 3.7.4 创新机制 |
| 4 效果评价与优化建议 |
| 4.1 实施精益六西格玛管理效果评价 |
| 4.2 实施精益六西格玛管理效果调查问卷 |
| 4.3 推行精益六西格玛管理中存在的问题及建议措施 |
| 5 结论和展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（4）混合配筋预制节段拼装桥墩抗震性能与设计方法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状与分析 |
| 1.2.1 节段拼装桥墩抗震性能试验研究 |
| 1.2.2 节段拼装桥墩抗震性能有限元分析 |
| 1.2.3 节段拼装桥墩抗震设计方法研究 |
| 1.2.4 屈服后刚度对墩柱抗震性能影响研究 |
| 1.2.5 当前PSBC研究中存在的问题总结 |
| 1.3 本文主要研究内容及技术路线 |
| 第2章 混合配筋节段拼装桥墩截面力学性能分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 自复位筋材性及本构模型 |
| 2.2.1 本文自复位筋的筋材类型 |
| 2.2.2 FRP筋本构模型 |
| 2.2.3 精轧螺纹钢筋本构模型 |
| 2.3 混合配筋截面弯矩?曲率分析 |
| 2.3.1 有限条带法截面分析过程 |
| 2.3.2 材料本构模型 |
| 2.3.3 参数分析 |
| 2.4 混合配筋截面破坏模式分析 |
| 2.4.1 三种可能的破坏模式 |
| 2.4.2 合理破坏模式下截面受力及变形分析 |
| 2.5 自复位筋配置方案对比分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 混合配筋节段拼装桥墩拟静力试验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验方案 |
| 3.2.1 试件设计与拼装 |
| 3.2.2 预应力体系设计 |
| 3.2.3 材料力学性能 |
| 3.2.4 试件工况 |
| 3.2.5 加载与量测方案 |
| 3.3 试验现象与失效机制分析 |
| 3.3.1 破坏过程及最终破坏形态 |
| 3.3.2 滞回曲线 |
| 3.3.3 与混合配筋现浇RC墩柱破坏模式对比 |
| 3.4 抗震性能指标分析 |
| 3.4.1 自复位能力 |
| 3.4.2 滞回耗能能力 |
| 3.4.3 骨架曲线 |
| 3.4.4 屈服后刚度系数 |
| 3.4.5 位移延性 |
| 3.4.6 承载力 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 混合配筋节段拼装桥墩单调推覆性能分析及骨架曲线模型 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于OpenSees的PSBC纤维单元模型建模方法 |
| 4.2.1 预制节段与接缝的差异分析 |
| 4.2.2 纤维单元模型所用单元类型 |
| 4.2.3 应变渗透效应所致粘结滑移的模拟方法 |
| 4.2.4 纤维单元模型所用材料本构模型 |
| 4.3 纤维单元模型建模方法的试验验证 |
| 4.3.1 与本文拟静力试验结果对比 |
| 4.3.2 与已有试验研究结果对比 |
| 4.4 HR-PSBC单调推覆性能分析方案 |
| 4.4.1 参数分析工况制定及依据 |
| 4.4.2 用于分析的HR-PSBC模型设计 |
| 4.4.3 用于HR-PSBC抗震设计的骨架曲线特征点 |
| 4.5 主要设计参数对性能指标的影响规律 |
| 4.5.1 混配比例的影响 |
| 4.5.2 SC筋弹性模量的影响 |
| 4.5.3 SC筋弹性极限强度的影响 |
| 4.5.4 ED筋配筋率的影响 |
| 4.5.5 混凝土强度的影响 |
| 4.5.6 轴压比的影响 |
| 4.5.7 剪跨比的影响 |
| 4.6 HR-PSBC抗震设计所需骨架曲线模型 |
| 4.6.1 屈服承载力 |
| 4.6.2 屈服刚度 |
| 4.6.3 峰值位移角 |
| 4.6.4 屈服后刚度比 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 混合配筋节段拼装桥墩地震反应分析及残余位移预测方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 HR-PSBC滞回性能分析 |
| 5.2.1 滞回参数分析工况 |
| 5.2.2 滞回分析结果 |
| 5.3 HR-PSBC动力时程分析 |
| 5.3.1 研究思路及参数分析工况 |
| 5.3.2 地震动选择 |
| 5.3.3 时程分析结果 |
| 5.4 桥墩震后残余位移预测方法 |
| 5.4.1 最大可能残余位移 |
| 5.4.2 残余位移比谱 |
| 5.4.3 HR-PSBC震后残余位移预测方法 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 混合配筋节段拼装桥墩抗震设计方法 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 HR-PSBC抗震性能目标及设计思路 |
| 6.2.1 HR-PSBC两水准抗震设防目标 |
| 6.2.2 中日规范实现桥梁抗震设防目标的方法对比 |
| 6.2.3 HR-PSBC抗震设计思路 |
| 6.3 HR-PSBC两阶段抗震设计流程及设计建议 |
| 6.3.1 HR-PSBC两阶段抗震设计流程 |
| 6.3.2 抗震措施和施工建议 |
| 6.4 规则桥梁桩柱式HR-PSBC抗震设计算例 |
| 6.4.1 设计概况 |
| 6.4.2 抗震设计计算过程 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（5）新疆八一钢铁J55石油套管用钢生产工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.1.1 J55石油套管概况 |
| 1.1.2 J55石油套管直缝焊工艺简介 |
| 1.2 J55钢生产与研发的现状 |
| 1.2.1 微观组织与性能要求 |
| 1.2.2 化学成分与控轧控冷工艺 |
| 1.2.3 国内外J55生产厂家产品性能对比 |
| 1.3 八一钢厂热轧生产线简介 |
| 1.3.1 冶炼设备 |
| 1.3.2 热轧及轧后冷却设备 |
| 1.4 本文背景及研究内容 |
| 第2章 石油套管用钢J55的生产工艺控制 |
| 2.1 工艺路线 |
| 2.2 化学成分 |
| 2.3 热轧工艺制度 |
| 2.3.1 加热炉控制 |
| 2.3.2 粗轧控制 |
| 2.3.3 精轧控制 |
| 2.3.4 卷取控制 |
| 2.3.5 温度及性能 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 J55生产过程中的表面质量问题 |
| 3.1 石油套管J55红色氧化铁皮 |
| 3.1.1 红色氧化铁皮形貌及特征 |
| 3.1.2 J55红色氧化铁皮产生原因查找 |
| 3.1.3 控制J55红色氧化铁皮产生的措施 |
| 3.1.4 J55红色氧化铁皮对力学性能的影响 |
| 3.2 石油套管J55结疤缺陷 |
| 3.2.1 J55结疤缺陷分布规律及形貌特征 |
| 3.2.2 J55结疤缺陷生成现状及分析 |
| 3.2.3 现场结疤缺陷控制措施 |
| 3.3 石油套管J55上表面划伤缺陷 |
| 3.3.1 J55上表面划伤缺陷形貌 |
| 3.3.2 J55上表面划伤原因分析 |
| 3.3.3 J55划伤缺陷整改措施 |
| 3.4 石油套管J55下表面划伤缺陷 |
| 3.4.1 J55下表面划伤缺陷形貌 |
| 3.4.2 J55下表面划伤原因分析 |
| 3.4.3 J55划伤缺陷整改措施 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 石油套管用钢J55性能横向差异性 |
| 4.1 J55管体平面特征 |
| 4.2 J55管体平面原因分析和措施制定 |
| 4.2.1 J55生产工艺流程 |
| 4.2.2 J55化学成分 |
| 4.2.3 热轧生产温度和加热制度 |
| 4.2.4 试验数据对比 |
| 4.2.5 J55试制过程 |
| 4.2.6 J55试验结论及应对措施 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）直接切削用非调质钢大棒材控乳控冷过程数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 非调质钢介绍 |
| 1.3 直接切削用非调质钢介绍 |
| 1.4 轧制过程数值模拟研究现状 |
| 1.5 棒材控轧控冷过程研究现状 |
| 1.6 本文主要研究内容和研究思路 |
| 2 控轧控冷过程有限元数值模拟基本理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 有限元基本原理 |
| 2.3 传热学和弹塑性力学基本理论 |
| 2.3.1 热传导问题及有限元方程 |
| 2.3.2 弹塑性力学问题及有限元方程 |
| 2.3.3 热-力耦合过程计算 |
| 2.4 控轧过程奥氏体晶粒演变基本理论 |
| 2.4.1 再结晶及晶粒长大概述 |
| 2.4.2 再结晶及晶粒长大模型 |
| 2.5 控冷过程奥氏体等温转变基本理论 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 直接切削用非调质钢SG4201奥氏体晶粒演变及等温转变实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 动态再结晶行为研究 |
| 3.2.1 实验方案 |
| 3.2.2 实验结果 |
| 3.2.3 动态再结晶动力学模型 |
| 3.2.4 动态再结晶晶粒尺寸模型 |
| 3.3 亚动态再结晶行为研究 |
| 3.3.1 实验方案 |
| 3.3.2 实验结果 |
| 3.3.3 亚动态再结晶动力学及晶粒尺寸模型 |
| 3.4 静态再结晶行为研究 |
| 3.4.1 实验方案 |
| 3.4.2 实验结果 |
| 3.4.3 静态再结晶动力学及晶粒尺寸模型 |
| 3.5 晶粒长大行为研究 |
| 3.5.1 实验方案 |
| 3.5.2 实验结果 |
| 3.5.3 晶粒长大模型 |
| 3.6 等温转变行为研究 |
| 3.6.1 实验方案 |
| 3.6.2 实验结果 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 直接切削用非调质钢SG4201大棒材控轧过程数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 SG4201大棒材控轧过程有限元模型 |
| 4.2.1 实际生产线布局 |
| 4.2.2 几何模型及有限元网格 |
| 4.2.3 初始条件和边界条件 |
| 4.2.4 奥氏体晶粒度计算 |
| 4.2.5 数据传递技术 |
| 4.3 Φ90mm大棒材控轧过程数值模拟结果 |
| 4.3.1 Φ90mm大棒材温度分布与演变 |
| 4.3.2 Φ90mm大棒材应变分布与演变 |
| 4.3.3 Φ90mm大棒材应变速率分布与演变 |
| 4.3.4 Φ90mm大棒材轧制力变化 |
| 4.3.5 Φ90mm大棒材再结晶分布与演变 |
| 4.3.6 Φ90mm大棒材晶粒尺寸分布与演变 |
| 4.4 Φ140mm大棒材控轧过程数值模拟结果 |
| 4.4.1 Φ140mm大棒材控轧过程温度分布与演变 |
| 4.4.2 Φ140mm大棒材控轧过程再结晶分布与演变 |
| 4.4.3 Φ140mm大棒材控轧过程晶粒尺寸分布与演变 |
| 4.5 Φ100-180mm大棒材控轧过程数值模拟结果 |
| 4.6 SG4201大棒材控轧过程数值模拟结果实验验证 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 直接切削用非调质钢SG4201大棒材控冷过程工艺设计与数值模拟 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 SG4201大棒材控冷过程工艺设计 |
| 5.3 SG4201大棒材控冷过程有限元模型 |
| 5.3.1 实际生产线布局 |
| 5.3.2 几何模型及有限元网格 |
| 5.3.3 初始条件及边界条件 |
| 5.3.4 控冷过程奥氏体等温转变模拟 |
| 5.3.5 大棒材穿水冷却工艺与换热系数关系研究 |
| 5.4 Φ110mm大棒材控冷过程数值模拟结果 |
| 5.4.1 Φ110mm大棒材温度分布与演变 |
| 5.4.2 Φ110mm大棒材组织分布与演变 |
| 5.5 Φ140mm大棒材控冷过程数值模拟结果 |
| 5.5.1 Φ140mm大棒材温度分布与演变 |
| 5.5.2 Φ140mm大棒材组织分布与演变 |
| 5.6 Φ90-180mm大棒材控冷过程数值模拟结果 |
| 5.7 SG4201大棒材控冷过程数值模拟结果实验验证 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 直接切削用非调质钢SG4201大棒材控轧控冷过程工艺优化 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 SG4201大棒材控轧过程工艺优化 |
| 6.2.1 SG4201大棒材控轧过程存在问题 |
| 6.2.2 SG4201大棒材控轧过程工艺优化方案 |
| 6.2.3 SG4201大棒材控轧过程不同优化工艺效果对比 |
| 6.2.4 SG4201不同规格大棒材控轧过程优化效果 |
| 6.3 SG4201大棒材控冷过程工艺优化 |
| 6.3.1 SG4201大棒材控冷过程存在问题 |
| 6.3.2 SG4201大棒材控冷过程工艺优化方案 |
| 6.3.3 SG4201大棒材控冷过程优化效果对比 |
| 6.3.4 SG4201不同规格大棒材控冷过程优化效果 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点摘要 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）双机架紧凑式炉卷轧机模型自适应优化控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景与研究意义 |
| 1.2 轧制理论与轧制控制技术发展概述 |
| 1.2.1 轧制理论发展概述 |
| 1.2.2 当代轧钢技术的发展和现代轧制技术的特点 |
| 1.2.3 轧制控制技术的发展状况 |
| 1.3 国内外相关领域研究综述 |
| 1.3.1 国外研究综述 |
| 1.3.2 国内研究综述 |
| 1.4 本文主要研究内容和创新 |
| 1.4.1 本文研究内容及其结构安排 |
| 1.4.2 本文的创新 |
| 第2章 双机架紧凑式炉卷轧机控制对象分析 |
| 2.1 炉卷轧机的发展与应用 |
| 2.1.1 炉卷轧机发展概要 |
| 2.1.2 现代炉卷轧机的发展与应用 |
| 2.2 现代炉卷轧机采用的新技术 |
| 2.2.1 工艺技术装备水平 |
| 2.2.2 轧制控制技术的应用 |
| 2.3 双机架紧凑式炉卷轧机控制对象分析 |
| 2.3.1 生产工艺特点分析 |
| 2.3.2 轧制控制技术分析 |
| 2.3.3 特有技术和控制关键问题 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 双机架炉卷轧机轧制控制模型建模研究 |
| 3.1 弹跳方程与P—H图 |
| 3.1.1 轧制中影响轧件厚度的因素 |
| 3.1.2 弹跳方程及P—H图 |
| 3.1.3 影响轧件厚度变化的主要因素 |
| 3.2 轧机控制模型研究 |
| 3.2.1 轧机轧制过程数学模型的应用和发展 |
| 3.2.2 轧制压力模型 |
| 3.2.3 流动应力(变形抗力)模型 |
| 3.2.4 轧制扭矩(轧制力矩)模型 |
| 3.2.5 温度变化模型 |
| 3.3 在线模型的建立方法与学习控制研究 |
| 3.3.1 在线模型的建立方法 |
| 3.3.2 学习控制与自学习 |
| 3.3.3 在线智能轧制模型的建立 |
| 3.4 应用效果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 双机架炉卷轧机模型自适应优化控制 |
| 4.1 过程优化理论与方法 |
| 4.1.1 过程优化的基础概念 |
| 4.1.2 生产过程优化模型的建立方法 |
| 4.1.3 过程优化的几个阶段和步骤 |
| 4.2 双机架紧凑式炉卷轧机控制系统结构优化研究 |
| 4.2.1 双机架紧凑式炉卷轧机分布式分级递阶控制结构 |
| 4.2.2 双机架炉卷轧机的分级递阶控制系统 |
| 4.3 模型自适应学习优化控制 |
| 4.3.1 模型自适应学习控制优化方法 |
| 4.3.2 模型分级、分类信息库 |
| 4.3.3 自适应控制的拓展 |
| 4.3.4 模型自适应优化机制 |
| 4.4 轧制策略优化 |
| 4.4.1 轧制策略优化参数 |
| 4.4.2 轧制策略产生的优化 |
| 4.5 实施效果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 双机架炉卷轧机控制系统优化实施与模拟轧制 |
| 5.1 控制系统优化实施(轧机设置生成器MSG) |
| 5.1.1 MSG最优轧机设置 |
| 5.1.2 设置计算程序 |
| 5.2 模拟轧钢仿真 |
| 5.2.1 仿真应用的背景 |
| 5.2.2 模拟轧钢的目的和意义 |
| 5.2.3 在线模拟轧钢 |
| 5.3 建立Level_2离线模拟轧钢仿真系统 |
| 5.3.1 Level_2离线模拟轧制系统的设计 |
| 5.3.2 离线模拟轧制系统软件设计 |
| 5.4 离线模拟轧制仿真实验 |
| 5.4.1 轧制模型的仿真实验及结果分析 |
| 5.4.2 监控时的动态仿真 |
| 5.5 开发新钢种的离线模拟轧制仿真方法 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 作者在攻读博士学位期间发表的论文 |
| 附录B 作者攻读博士学位期间主持或主要参与科研及获奖情况 |
| 附录C 部分核心代码及说明 |
| 附录D 实际生产轧制数据 |
| 附录E 实验数据 |
（9）热轧带钢层流冷却装置精细化分析及系统仿真软件开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的和意义 |
| 1.2 层流冷却装置研究现状 |
| 1.3 层流冷却结构设计分析研究现状 |
| 1.4 层流冷却换热机理研究现状 |
| 1.5 本文主要内容 |
| 第2章 层流冷却装置物理模拟实验测试平台搭建 |
| 2.1 层流冷却装置物理模拟实验测试平台设计 |
| 2.1.1 层流冷却装置物理模拟实验测试平台设计原理 |
| 2.1.2 实验平台三维虚拟设计 |
| 2.2 供水与喷水系统 |
| 2.2.1 高位水箱常压供水工作模式 |
| 2.2.2 调压(高压)供水工作模式 |
| 2.2.3 泵的选型计算 |
| 2.2.4 层流冷却喷头 |
| 2.2.5 节流环 |
| 2.3 加热系统与测温装置 |
| 2.3.1 加热系统 |
| 2.3.2 测温装置 |
| 2.4 数据采集系统 |
| 2.5 实验操作流程 |
| 2.6 层流冷却装置物理模拟实验测试平台实测效果 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 基于流场的层流冷却装置结构精细化分析 |
| 3.1 鹅颈管水量测试实验研究 |
| 3.1.1 鹅颈管流量测试方案 |
| 3.1.2 安装节流环鹅颈管结构及测试方案 |
| 3.2 层流装置结构参数对出口速度与流量的有限元仿真模拟分析 |
| 3.2.1 有限元软件Fluent |
| 3.2.2 鹅颈管单管模型 |
| 3.2.3 鹅颈管夹角 |
| 3.2.4 第一段长度 |
| 3.2.5 弯曲半径 |
| 3.2.6 第二段长度 |
| 3.2.7 鹅颈管内径 |
| 3.2.8 节流孔内径 |
| 3.2.9 节流孔厚度 |
| 3.2.10 入口压力 |
| 3.3 鹅颈管结构参数对出口速度与流量的实验对比分析 |
| 3.3.1 节流环对鹅颈管出口流量影响 |
| 3.3.2 节流环对水流状态及冷却效果影响 |
| 3.3.3 鹅颈管层流机理分析 |
| 3.4 鹅颈管水量计算理论建模 |
| 3.4.1 鹅颈管水头损失计算 |
| 3.4.2 鹅颈管出口平均速度计算公式 |
| 3.4.3 程序验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于冷却能力的层流冷却装置精细化分析 |
| 4.1 反求对流换热系数方法及影响层流冷却能力因素分析 |
| 4.2 喷水鹅颈管数量对换热影响规律分析 |
| 4.2.1 单排三根鹅颈管层流冷却实验分析 |
| 4.2.2 喷水鹅颈管数量分析 |
| 4.3 鹅颈管有无节流环对换热影响规律实验探究 |
| 4.4 钢板参数对层流换热影响的实验探究 |
| 4.4.1 钢板材料对换热影响规律分析 |
| 4.4.2 钢板初始温度对换热影响规律分析 |
| 4.5 层流冷却装置结构对层流换热影响的实验探究 |
| 4.5.1 鹅颈管内径对换热影响规律分析 |
| 4.5.2 鹅颈管间距对换热影响规律分析 |
| 4.5.3 鹅颈管喷水高度对换热影响规律分析 |
| 4.5.4 鹅颈管出水直管段长度对换热影响规律分析 |
| 4.6 层流冷却工艺参数对层流换热影响的实验探究 |
| 4.6.1 鹅颈管喷水压力(流量)影响规律分析 |
| 4.6.2 换热系数计算模型拟合结果 |
| 4.6.3 影响区计算模型拟合结果 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 层流冷却过程系统仿真软件开发 |
| 5.1 一维传热过程热力学模型 |
| 5.1.1 空冷计算模型 |
| 5.1.2 水冷计算模型 |
| 5.2 软件主要功能及界面 |
| 5.3 层流冷却全流程仿真的实际应用与对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
四、鋼管周期热軋时精軋系数的确定（论文参考文献）
- [1]热连轧带钢立-平辊多道次轧制热力耦合三维有限元模拟[D]. 彭成武. 武汉科技大学, 2017(01)
- [2]高速列车轴用35CrMo钢超厚壁无缝管的轧制及其质量分析[D]. 张瑛. 重庆大学, 2007(05)
- [3]基于精益六西格玛的HX热轧钢管厂生产管理研究[D]. 张宝刚. 青岛科技大学, 2018(10)
- [4]混合配筋预制节段拼装桥墩抗震性能与设计方法[D]. 蔡忠奎. 哈尔滨工业大学, 2018(01)
- [5]新疆八一钢铁J55石油套管用钢生产工艺研究[D]. 何斌. 东北大学, 2015(07)
- [6]鋼管周期热軋时精軋系数的确定[J]. А.А.Чернявский,杨金山. 钢管情报, 1966(02)
- [7]直接切削用非调质钢大棒材控乳控冷过程数值模拟研究[D]. 申文飞. 大连理工大学, 2019(01)
- [8]双机架紧凑式炉卷轧机模型自适应优化控制[D]. 王晓东. 昆明理工大学, 2008(01)
- [9]热轧带钢层流冷却装置精细化分析及系统仿真软件开发[D]. 张超群. 燕山大学, 2019(03)
- [10]219周期轧管机轧制力和力矩的测定研究[J]. 219轧机测压研究组. 钢管技术, 1975(01)